Parget Makina

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Cevdet Karaibrahimoglu

“Nous sommes motivés par notre engagement à fournir des produits, des services et un savoir-faire exceptionnels à nos clients. Nous apprécions nos solides relations avec nos clients et nous nous définissons par leur réussite.”

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Ibrahim Turkmen

“En étant ouverts aux différentes idées de nos collègues, clients et du monde qui nous entoure, nous trouverons plus de façons de gagner.L’innovation et la recherche sont nos clés pour un meilleur résultat pour nous et pour nos clients”

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Fatih Aydinli

“Nos critères pour le meilleur produit reposent sur la fonctionnalité, la réparabilité et la durabilité tout en construisant et en maintenant une chaîne d’approvisionnement solide pour fournir les solutions les plus rapides et les plus efficaces.”

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Platre

Les Technologies de Parget offre les meilleures solutions avec la conception la plus appropriée du processus pour obtenir un produit avec une qualité optimale de poudre de gypse.

Grâce à l’orientation-client, à une équipe de gestion de projet expérimentée et à des services après-vente efficaces, Parget Makina est un partenaire de solution fiable qui comprend les besoins de ses clients

Caractéristiques	Avantages
Capacité journalière	Flexibilité : de 100 à 1000 tonnes par jour
Gamme de produits finis	Possibilité d’obtenir diverses fractions : 0-160, 0-200, 0-400, 0-630, 0-1000 μm et autres fractions. Possibilité de contrôler la distribution granulométrique Possibilité de produire du gypse avec différents temps de prise commençant par 5 minutes et finissant par 30 minutes
Processus de calcination	Obtention de gypse aux caractéristiques correctes, stables et requises en fonction du domaine d’utilisation.
Consommation d’énergie	Très économique et respectueux de l’environnement grâce à l’utilisation d’un système de récupération de chaleur et d’un régime de travail optimal. Possibilité d’utiliser différents combustibles comme le gaz naturel, le fioul lourd et le diesel.
Conception d’usine	Conception de mise en page flexible : Possibilité d’utiliser différents types de fours : four rotatif et four vertical Selon les besoins du client
Électricité et automatisation	Processus contrôlable, sécurisé et facile à utiliser Système de contrôle entièrement automatique faible coût d’exploitation en raison du faible nombre d’employés impliqués.
Processus technique	Haute efficacité et efficience Pas de déchets de production

Description du processus de ligne de production de Platre de Parget

Le processus décrit ci-dessous sera appliqué pour le concassage-criblage, le stockage et l’alimentation des matières premières, la calcination, le broyage, la classification et le criblage, le stockage du produit final et l’emballage du matériau destiné à la production de poudre de gypse fine et grossière.

Les pierres de gypse sont acheminées vers l’unité de concassage 1 et de criblage par l’entrée du bac en passant par le séparateur magnétique placé avant le concasseur pour éviter l’apparition de pièces métalliques dans le concasseur qui pourraient entraîner sa rupture et ses dommages.

Les pierres de gypse sont ensuite transférées pour être concassées afin de répondre à la taille requise, elles passent ensuite pour le contrôle granulométrique et vérifient à travers le crible vibrant où des grains de gypse de taille appropriée de granulométrie requise de 0-10 mm passent dans le système à travers le convoyeur à bande , tandis que les grains de gypse de plus grosse taille sont renvoyés pour un broyage secondaire. Dans l’unité de concassage et de criblage, des équipements de dépoussiérage accompagnant le filtre sont prévus pour exécuter le dépoussiérage dans l’unité permettant un environnement sans poussière et une production sans perte.

A la sortie du processus de concassage et de criblage, nous obtenons un matériau de sortie (gypse concassé) calibré entre 0 et 10 mm qui sera parallèlement alimenté et stocké à l’intérieur de l’unité de stockage et d’alimentation de la matière première.2 Une fois que les silos de stockage de l’unité de stockage et d’alimentation des matières premières sont pleins, l’unité de concassage et de criblage s’arrête. Au fur et à mesure que les silos de stockage de matières premières sont entièrement alimentés de manière à répondre et à préparer le besoin de 18 à 24 heures de travaux de calcination, ils arrêtent automatiquement leur fonctionnement après avoir reçu le signal des capteurs placés au sommet de chaque silo et indiquant le niveau maximum de stockage et ils reprendront leur activité dès qu’ils recevront le signal du capteur indicateur de minimum placé dans leur fond.

Cette unité est utilisée pour empêcher le fonctionnement de l’unité de concassage et de criblage pendant 24 heures et afin de garantir une alimentation continue de la pierre de gypse à l’unité de calcination. Sortant de l’unité de stockage et d’alimentation, le gypse concassé sera transféré par un convoyeur à bande de pesage et de dosage qui permet une pesée et une alimentation stables et précises du gypse vers le four de calcination rotatif 3 où il sera calciné en continu et sans arrêt pendant 24 heures. processus d’heures. Pendant le processus de calcination, nous calcinons le gypse et évapurons une certaine quantité d’eau cristalline afin d’obtenir du gypse avec les temps de prise requis.

Une fois le gypse calciné, il est finalement acheminé vers l’unité de stockage et de stabilisation provisoire 4 où toutes les particules sont stockées dans un silo et stabilisées par échange de chaleur, ce qui améliore et stabilise les caractéristiques du gypse.

Le gypse calciné est ensuite transféré à travers le système de transport jusqu’à l’unité de broyage, 5 de classification et de criblage pour être traité à travers le broyeur, le séparateur et le tamis vibrant. Pour la production de poudre de gypse grossière (0-1000 μ), le gypse calciné est traité dans le broyeur à marteaux et le tamis vibrant. Pour la production de poudre de gypse fine (0-200 μ), le gypse calciné est traité dans le broyeur à marteaux et le système de classification.

La poudre de gypse avec deux fractions différentes sera ensuite transportée vers l’unité de stockage du produit final. 6 il sera ensuite acheminé vers l’unité d’emballage pour l’emballage du produit final en polypropylène ou en sacs à valve artisanaux. En fonction de la capacité de l’usine, l’unité d’emballage 7 peut être conçue avec des machines d’emballage linéaires ou rotatives où elle est automatiquement pesée, remplie et déposée sur le convoyeur de déchargement des sacs. Après-propos et selon la demande du client, les sacs peuvent être placés manuellement sur des palettes par les travailleurs ou placés automatiquement sur des palettes et emballés avec une méthode d’étirage ou d’emballage.

L’unité d’emballage est en outre équipée d’un système de collecte des déversements qui récupère tout le gypse de déversement collecté dans le bunker et le renvoie au système avec la poussière collectée à travers le filtre.

Unités de l’usine de Platre de Parget

1 Unité de concassage et criblage

L’unité de concassage et de criblage est conçue enfonction de la taille d’entrée de la matière première, de la capacité de l’usine et du type et de la quantité de concasseur dans cette unité peut changer en fonction de ces critères.
L’objectif principal de l’utilisation de cette unité est de réduire la taille de la matière première (pierre de gypse) à 0-10 mm pour être ensuite acheminée vers l’unité de calcination (le four rotatif).
Type et quantité de concasseurs et de cribles vibrants en fonction de la taille d’entrée et de la capacité de l’usine.Afin d’organiser un fonctionnement ininterrompu et rentable de l’usine, la capacité de l’unité de concassage et de criblage est conçue pour une durée de fonctionnement maximale de 8 à 16 heures.

2 Unité de Calcination

Grâce au savoir-faire de la solution de calcination Parget, la calcination est réalisée sans aucun contact direct de la flamme avec la matière première, grâce à l’utilisation d’une chambre de combustion et de dilution placée entre le brûleur et le four rotatif de calcination.
Notre système de calcination a un système de récupération d’énergie, à travers le ventilateur secondaire actionné par un convertisseur de fréquence, nous prenons de l’air chaud avec de la vapeur de gypse de l’échappement et l’alimentons au système de calcination. De cette façon, nous réduisons la consommation de chaleur et améliorons la qualité du gypse en augmentant la résistance à la compression.
Les principaux équipements de cette unité tels que le convoyeur à bande de dosage, le four rotatif, le ventilateur secondaire et le ventilateur du système d’extraction sont alimentés par des convertisseurs de fréquence, ce qui permet son fonctionnement à différentes vitesses et régimes et permet l’obtention de gypse avec différentes caractéristiques. Il donne une très grande flexibilité pour le processus et une possibilité de produire une large gamme de produits différents.
À la demande du client, nous pouvons proposer un four de calcination rotatif ou un four de calcination vertical.
Grâce au système de combustion efficace et flexible, nous pouvons utiliser différents types de combustibles dans l’unité de calcination comme le gaz naturel, le diesel et le fioul lourd.

3 Unité de broyage, classification et criblage

Unité de broyage, de classification et de criblage conçue pour atteindre les fractions de matériau finales demandées de 0-100 micron à 0-1250 micron
Cette unité peut être conçue de manière flexible afin de produire une large gamme de poudre de gypse fine et-grossière
Environnement sans-poussière.
Production sans perte.

4 Unité d’emballage

Afin d’organiser un fonctionnement ininterrompu et rentable de l’usine, la capacité de l’unité d’emballage est conçue pour une durée de fonctionnement maximale de 8 à 16 heures.
En fonction de la capacité de l’usine, cette unité peut être équipée d’une machine de liner ou d’emballage rotatif.
Les machines d’emballage sont entièrement automatiques avec l’option de placement manuel ou automatique des sacs.
L’unité d’emballage est en outre équipée d’un système de collecte des déversements qui récupère tous les déversements et les renvoie au système pour réutilisation.
Facilité d’entretien en cas de casse.

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Mortier Sec

Parget propose une technologie pour la production de mortier sec à base de gypse et de ciment.
Le point clé de la technologie de production de mortier sec de Parget est une conception flexible basée sur la formulation du produit du client, un dosage et une
pesée précis, un mélange constamment homogène et un emballage précis.
Les technologies de mortier de Parget offrent la même homogénéité et la même qualité de produit dans chaque sac avec une précision de poids parfaite.
La technologie de mortier de Parget comprend un système d’alimentation d’additifs, un système de stockage d’additifs, un système de dosage et de pesée
automatique des additifs principaux et chimiques, une unité de mélange et d’emballage.
Possibilité de production des deux types de produits sur une seule ligne ou sur deux lignes parallèles.

Caractéristiques	Avantages
Capacité journalière	Flexibilité : de 5 à 100 tonnes par heure.
Gamme de produits finis Dosage, mélange et emballage Consommation d’énergie	Possibilité de produire différents types de produits selon différentes formulations. Haute précision stable. Très économique grâce à une conception intelligente et optimale de l’installation.
Conception d’usine	Conception flexible de l’usine basée sur la formulation du produit du client : Conception horizontale et verticale de l’usine Peut être facilement intégré aux unités existantes
Logiciel	Système de contrôle automatique basé sur Siemens SCADA et PLC avec logiciel de rapport de production
Processus technique	Haute efficacité et efficience
Formulation	Fourniture de formulation selon les besoins du marché

Processus de la ligne de production de mortier sec de Parget

Le processus décrit ci-dessous sera appliqué pour l’unité principale d’alimentation d’additifs, l’unité principale de stockage d’additifs, l’unité de dosage et de pesée, le stockage d’additifs chimiques, l’unité de pesée, l’unité de mélange et d’emballage. La quantité de silos de stockage et de bacs d’additifs principaux et chimiques qui seront utilisés dans l’usine, en fonction du type et de la gamme du mélange sec. En fonction du type d’additif, différents types d’équipements peuvent être utilisés pour l’alimentation, 1 tels que le convoyeur de tanières, l’élévateur à godets ou l’alimentation directe à partir d’un vraquier.

L’unité principale de stockage d’additifs 2 se compose de silos de stockage où les principaux additifs seront stockés et de tous les autres équipements auxiliaires comme le filtre supérieur du silo, les ventilateurs, etc.

Pour chaque additif unique, un équipement de dosage sera utilisé afin de doser et d’alimenter les additifs dans le bac de pesée. Les machines de dosage et de pesage seront définies en fonction de la formulation du produit final.

L’unité de stockage, de dosage et de pesée d’additifs chimiques se compose d’un système d’alimentation mobile d’additifs avec filtre de dépoussiérage, de bacs de stockage pour chaque additif, de convoyeurs à vis de micro dosage et de micro bacs de pesage pour une précision élevée et stable avec possibilité de peser des additifs chimiques jusqu’à 75 grammes pour 1 tonne du produit.

Une fois que tous les additifs principaux et chimiques ont été dosés et pesés, ils sont alimentés en mélangeur sec continu 3 pour un mélange homogène. Une fois le mélange terminé, le produit mélangé sera automatiquement acheminé vers le bac d’emballage. 4 Grâce à nos années d’expérience et de R&D, toutes les précautions seront prises pour que les additifs soient mélangés de manière homogène sans problème de qualité.

Après l’emballage du mélange sec dans des sacs en polypropylène ou à valve artisanale, ils sont transférés à l’unité suivante pour la palettisation et l’emballage manuels ou automatiques. D’autres solutions de conditionnement alternatives sont disponibles comme remplissage de big-bags, silo mobile ou transporteur de vrac. Sous les machines d’emballage, nous utilisons un système de collecte et de rétroaction des fuites afin d’éviter tout gaspillage.

Le fonctionnement de l’usine est automatique et continu mais basé sur une méthode de production par lots. La conception de la capacité de l’usine est basée sur la quantité de lot en une heure de 10 à 12.

Large gamme de fabrication de formulations pour le produit final et de leur intégration au logiciel d’exploitation. Grâce au logiciel de reporting de production, possibilité d’extraire des informations du logiciel sur tous les additifs utilisés et les produits fabriqués en se basant sur des périodes horaires, journalières, mensuelles ou annuelles.

Pour réduire le coût de production et raccourcir la période de retour sur investissement, Parget prend en considération toutes les précautions possibles qui peuvent affecter négativement le fonctionnement de l’usine.

Afin d’organiser un fonctionnement rentable de l’usine, la capacité de l’usine de production de mélange sec est conçue pour une durée de fonctionnement maximale de 8 à 16 heures. Installation de mélange sec conçue en fonction de la capacité, de la formulation et de la gamme des produits finaux et pouvant être modifiée selon la demande du Client.

Unités de l’usine de Mortier Sec de Parget

1 Unité principale d’alimentation et de stockage

Machines et équipements correctement choisis en fonction de la quantité d’additifs, de leur fraction et de leur méthode d’emballage et d’alimentation des silos de stockage de l’usine de mélange sec.
Machines et équipements conçus intelligemment pour faciliter la maintenance.
Peut être utilisé avec différents équipements comme élévateur à godets, convoyeurs de tanières pneumatiques et alimentation directe à partir de vraquiers.

2 Unité principale d’alimentation et de stockageUnité de dosage et de pesée

Dosage et pesée automatiques
Conception flexible selon la quantité d’additif utilisée dans le mélange.
Équipement de dosage et de pesage de haute précision et efficacité.
Basé sur la possibilité de type additif de pesée gravimétrique et volumétrique.

3 Unité de mélange et d’emballage

Mélange homogène et efficace.
Emballage automatique et de haute précision Récupérer le matériau déversé à l’aide du système de collecte des déversements.
Des solutions pour toutes les demandes possibles.
Sélection automatique du produit en fonction de la formulation téléchargée sur le logiciel SCADA.

4 Unité de stockage, de dosage et de pesée d’additifs chimiques

Équipement de dosage et de pesage de haute précision et efficacit&eacute.
Pour prolonger la durée de vie, des matériaux correctement choisis en fonction de la caractéristique de l’additif.
Capacité de peser jusqu’à 75 gr par lot.

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Assistance bureautique

Nous considérons notre Parget-Team comme l’atout le plus important de notre entreprise.La croissance de leur satisfaction se traduit par l’augmentation de la productivité, l’amélioration de la qualité du produit, la forte innovation et les services rendus.Nous apprécions nos affaires et créons un environnement de travail favorable, qui permet l’épanouissement personnel qui mène à une main-d’oeuvre loyale et productive.

Assistance bureautique

Notre équipe vous propose une large gamme de solutions pour tous les projets que vous pourriez rencontrer.

Nous avons soutenu notre engagement avec une garantie en 3 points ! Ils sont:

Satisfaction du client: nous ne fournissons que des équipements de classe mondiale, entretenus et prêts à l’emploi à la livraison.
Livraison fiable: L’équipement de construction arrivera sur votre chantier en parfait état dans le délai de livraison exact convenu.
Hotline du service clien: nous avons un personnel compétent disponible 24h/24 et 7j/7 pour résoudre toutes vos questions et préoccupations concernant l’équipement dans la journée.

Département des ventes et du marketing

Le cœur du succès de notre entreprise réside dans ses ventes et son marketing.Nous investissons pour être présents parmi les plus grandes expositions et conférences à travers le monde.Notre équipe commerciale est jeune, motivée, dynamique et toujours à la disposition du client pour lui apporter assistance et informations en 5 langues différentes :

Anglais,
Français ,
Turc,
Russe,
Arabe.

Service après-vente

Nous sommes convaincus que le service après-vente est un service essentiel pour garantir la satisfaction totale du client.Notre talentueuse équipe de techniciens et de superviseurs fournit ce service, couvrant à la fois les composants mécaniques et d'ingénierie d'usine, pendant l'assemblage, l'exploitation et les tests. Ils interviennent directement dans les parties de l'usine pour effectuer les réglages, étalonnages et équilibrages de processus nécessaires afin d'assurer des performances optimales.Nous proposons également des programmes de maintenance planifiée pour les machines, perfectionnés par de nombreuses années d'expérience et de R&D.Notre objectif est de fournir à nos clients un support après-vente complet et fiable pour que leurs équipements continuent de fonctionner avec des performances et une efficacité optimales.Notre équipe d'experts crée des programmes de formation sur mesure conçus pour répondre aux besoins spécifiques de votre entreprise après l'installation de chaque projet.Que ce soit avec une assistance technique à distance ou avec des services de supervision etdes formations sur site, nous disposons des ressources et de l'expertise nécessaires pour vous fournir l'assistance technique dont vous avez besoin.

Département des ressources humaines

Notre politique de ressources humaines : Dans l’environnement concurrentiel actuel, nous sommes conscients que les ressources humaines sont l’un des atouts les plus importants de l’entreprise. C'est pourquoi nous sélectionnons des employés hautement qualifiés, encourageons leur développement et renforçons ainsi notre succès. Notre objectif est d'attirer des collaborateurs responsables, ouverts aux idées nouvelles et désireux de contribuer au développement de l'entreprise.

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Perlite

La technologie de Perlite de Parget offre les meilleures solutions avec la conception la plus flexible du processus afin de produire de la perlite dépensée avec une densité lumineuse maximale, un taux d’expansion le plus élevé et une taille de particules appropriée pour une utilisation dans un mélange sec ou d’autres matériaux de construction.

Caractéristiques	Avantages
Capacité	Flexibilité : de 5 à 15 m3/heure. Possibilité d’obtenir différentes densités de produit final de 45 à 100 kg/m3.
Gamme de produits finis Processus d’expansion	Possibilité de contrôler la distribution granulométrique. Expansion de la perlite à l’aide d’un four vertical à fonctionnement continu. Matériau spécial en acier inoxydable pour four à expansion de perlite qui garantit une longue durée de vie.
Consommation d’énergie	Très économique et respectueux de l’environnement grâce à l’utilisation d’un système de préchauffage où le four à perlite est utilisé comme auto-échangeur de chaleur pour l’air de combustion. Possibilité d’utiliser différents carburants comme le gaz naturel, le diesel, le GNL et le GPL.
Conception d’usine	Conception de mise en page flexible : horizontale et verticale.
Électricité et automatisation	Processus contrôlable, sécurisé et facile à utiliser. Système de contrôle entièrement automatique. Lfaible coût d’exploitation en raison du faible nombre d’employés impliqués.
Processus technique	Controllable, secure and easy in use process Completelly automatic control system Low operation cost due to low number of staff involved. Different method of packing and feeding to existing factory No production waste
Electrical and automation Technical process	Méthode différente d’emballage et d’alimentation à l’usine existante Pas de déchets de production

Parget Perlite Production Line Process Description

Pour produire de la perlite expansée, nous utilisons du sable de perlite séché avec une fraction d’environ 0,1 - 0,63 mm (autres fractions également possibles) et un taux d’expansion minimum de 15 fois. La perlite brute est livrée à l’usine dans des big-bags et à l’aide d’un palan, elle est transportée verticalement vers le haut et déchargée dans le bac de matière première 1 .Il est également possible d’alimenter la matière première avec un système d’alimentation pneumatique.

Grâce au convoyeur à bande de pesage et de dosage 2 ,la perlite brute est dosée et acheminée vers le four à expansion verticale 3 .Ce convoyeur à bande doseuse et ce dispositif de déviation qui sont intégrés entre le four et le convoyeur à bande, permettent une alimentation stable et précise de la perlite brute au four, pour avoir une couverture et un contact maximum de la matière première avec la flamme et le taux d’expansion.

L’alimentation en matière première du corps du four se fait à partir de quatre entrées. La perlite entre directement en contact avec la flamme, atteint très rapidement une température allant jusqu’à 850-100 C et se dilate. Le processus d’expansion est continu et peut continuer sans interruption pendant 24 heures. Pour l’expansion de la perlite, nous utilisons un râtelier à gaz et un brûleur automatique qui permettent la production d’énergie et de flamme avec la capacité, la température et la longueur de flamme nécessaires.

Après expansion, la perlite expansée est aspirée du four avec un ventilateur spécialement conçu 4 .Enfin, la perlite passera et sera transportée à l’aide d’un cyclone à air 5 et d’un filtre à jet d’impulsion 6 et acheminée vers les silos de stockage 7 .Le filtre à jet d’impulsion a une conception spéciale et fonctionne avec le principe marche-arrêt.

Sous le silo de stockage se trouve un convoyeur pneumatique de tanières 8 , qui est utilisé pour l’alimentation du produit final au mortier sec existant ou à toute autre usine de production de matériaux de construction. De plus, à l’aide du système de remplissage volumétrique des big-bags, il est possible de remplir de perlite expansée dans les big-bags 9 et de les livrer à d’autres clients des installations.

Grâce à un haut niveau d’automatisation et à un système d’exploitation informatisé, toutes les étapes du processus sont contrôlées automatiquement et surveillées sur le système logiciel SCADA. Grâce au logiciel de fonctionnement flexible et aux solutions électriques, il est possible de faire fonctionner certains équipements à différentes vitesses et régimes et de produire de la perlite expansée de densité et de capacité différentes. À l’aide du système de préchauffage, l’air utilisé pour la combustion passe à travers l’enveloppe interne du four, préchauffé et acheminé vers le brûleur où il est utilisé comme air de combustion.

Unités de la ligne de production de perlite

1 Unité de stockage de matières

Des options d’alimentation variables sont possibles, telles que des remorques silobas, des big bags, d’autres équipements de transport pneumatiques ou mécaniques en fonction de la méthode d’externalisation des matériaux.
Un minimum de poussière se produit lors du déchargement des big bags vers le bac de stockage.
Système de suivi de niveau convivial de Scada.
Pour prolonger la durée de vie du silo de stockage, un matériau de fabrication correctement choisi en fonction des caractéristiques de la perlite.

2 Unité d’expansion

Faible consommation de carburant grâce à sa conception économe en énergie grâce à un système de préchauffage où le four à perlite est utilisé comme auto-échangeur de chaleur.
Conception mécanique résistante aux températures élevées et flexible en fonction de la température de montée et/ou de descente et de la température d’expansion de la perlite.
Répartition homogène de la chaleur lors de l’expansion de la perlite grâce à une conception intérieure spéciale.
La combustion de l’air peut être contrôlée automatiquement à partir du système SCADA avec un servomoteur situé à l’entrée d’air de combustion du brûleur.

3 Unité de dosage

Pesage précis et stable dans la capacité et la tolérance requises.
L’alimentation en matière se fait avec des volumes égaux à chaque entrée de matière du four, ce qui permet l’expansion des homogénéités de perlite.
Système de rapport de données de productio n facile.

4 Unité de stockage et de remplissage des matériaux finaux

Des options de capacité de stockage variable sont disponibles.
Système de suivi de niveau convivial de Scada.
Un minimum de poussière se produit pendant les processus de remplissage.
Des options de déchargement variables à partir de silos sont possibles, telles que des big bags pour les ventes aux clients ou via un équipement de transport pneumatique alimentant le produit final au mortier sec existant ou à toute autre production de matériaux de construction.

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Джевдет Караибрахимоглу и Хайнц Штудер на 10-й Международной конференции по стальной промышленности и технологиям производства

Следите за нашими последними новостями в области известковых технологий с выступлением Джевдета Караибрахимоглу и Хайнца Штудера, которое состоится в Стамбуле на 10-й Международной конференции по стальной промышленности и технологиям производства с 17:30 до 19:00 часов.

Джевдет Караибрахимоглу и Хайнц Штудер на 10-й Международной конференции по стальной промышленности и технологиям производства

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Assitance sur site

Pour chaque projet, Parget fournit l’accompagnement nécessaire par le biais d’une équipe technique qualifiée qui assure la supervision des services d’installation, de montage et de mise en service et qui forme le personnel affecté au client pour faire fonctionner l’usine, effectuer la maintenance de l’équipement et le former pour gérer tout problème critique. problème pouvant survenir lors de l’exploitation de l’usine. En cas de besoin, Notre équipe de dépannage technique se rendra sur votre site dans un délai minimum après votre demande.

Services D'installation Et De Montage :

Afin que l'installation soit terminée correctement, tous les travaux d'installation de toutes les usines fournies par notre société sont effectués par les installateurs de Pareget sous les superviseurs de Parget.Nos superviseurs sont expérimentés et qualifiés et ils sont toujours présents sur place pour fournir une assistance et une direction continues aux affaires de nos clients. Tous les travaux effectués lors de l'installation et du montage sont contrôlés par l'équipe Parget à chaque étape du processus.Nous fournissons la supervision, le contrôle, l'assistance et la direction, et nous sommes aux côtés de nos clients et assumons la responsabilité de tous les travaux exécutés sous notre supervision.

Services De Mise En Service :

Une fois les travaux d'installation et de montage terminés, un examen détaillé est effectué par le spécialiste en automatisation mécanique et électrique de Parget Makina.Lorsque l'examen aboutit à une conclusion satisfaisante, les spécialistes effectuent un essai à froid sur l'ensemble du processus, sans apport de matériaux, afin de vérifier tous les entraînements et signaux (test à froid).Après un essai à froid réussi, les superviseurs de mise en service de Parget lancent la mise en service pour atteindre les spécifications et la capacité garanties.La mise en service se termine par les résultats des tests satisfaisants et le certificat de mise en service mutuellement signé.

Prestations DE Formation :

Pendant toute la période de mise en service et les 7 jours suivants, les superviseurs de mise en service de Parget forment le personnel affecté au client pour exploiter l'usine, effectuent la maintenance des équipements et les forment pour gérer tout problème critique pouvant survenir pendant l'exploitation de l'usine.

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Chaux

En coopération avec le plus grand fournisseur de technologie de fours à chaux et d’hydrateurs Maerz Ofenbau, Parget Makina conçoit et fournit des installations complètes clé en main pour la production de chaux calcinée, broyée et hydratée, afin de garantir que les produits répondent aux exigences du marché et aux spécifications des clients.

Le principal avantage de l’achat de la technologie de chaux de Parget avec la coopération de Maerz Ofenbau est de recevoir la coordination, la gestion de projet et l’intégration de différentes unités de l’usine de chaux par une seule entreprise Parget Makina, ce qui simplifiera et réduira les risques de projet du client.

Caractéristiques	Avantages
Capacité journalière	Flexibilité : de 150 à 1000 tonnes par jour
Processus de calcination	Avec four vertical conçu par Maerz
Produit final	Chaux calcinée Citron vert broyé Chaux hydratée
Consommation d’énergie	Possibilité d’utiliser différents combustibles comme le gaz naturel, le fioul lourd, le diesel, le charbon, etc. Très économique et respectueux de l’environnement
Conception d’usine	Disposition flexible selon les besoins du client
Automatisation complète	Processus contrôlable, sécurisé et facile à utiliser faible coût d’exploitation en raison du faible nombre d’employés impliqués Haute efficacité et efficience.
Processus technique	Coordination et gestion de projet simples et pratiques grâce à la coopération de Parget&Maerz Pas de déchets de production

Processus de la ligne de production de Chaux de Parget

Le processus décrit ci-dessous sera appliqué pour l’unité d’alimentation en matière première, de stockage et de criblage, de calcination, de concassage et de stockage, d’hydratation de la chaux.

L’unité d’alimentation, 1 de stockage et de criblage des matières premières est utilisée pour alimenter, stocker et contrôler le criblage des matières premières et les alimenter dans le four vertical. La matière première avec une fraction de 40 à 80 mm est acheminée de l’équipement d’alimentation aux silos de stockage avec des convoyeurs à bande. Au lieu d’utiliser un long convoyeur à bande de transfert, il est également possible d’utiliser un convoyeur élévateur à godets.
Le dépoussiérage de l’unité sera effectué par le filtre de dépoussiérage et les ventilateurs.

Le stockage de la matière première 2 et l’unité de criblage se composent principalement du silo de stockage où la matière première est stockée, du crible vibrant pour cribler et préparer la matière première selon les tolérances. Même si le matériau est amené avec les fractions demandées, il peut être broyé pendant le transfert et le stockage. Par conséquent, il doit être à nouveau tamisé, ramené dans les tolérances requises, puis introduit dans l’unité de calcination.

L’unité de calcination comprend 3 le four, les équipements de pesage et de chargement, le four vertical de calcination de la chaux et le système de dépoussiérage. Le matériau préparé sera pesé et acheminé vers le godet du pont de la benne et plus tard avec le treuil du skipper, il sera transféré vers le four de calcination. Selon le produit final, la matière première sera calcinée sous une certaine température, pression et durée à l’intérieur du four et plus tard déchargée à l’aide de l’équipement de déchargement du four vers la décharge sur le convoyeur à bande. Pendant ce temps, le dépoussiérage nécessaire sera assuré par le filtre du système de dépoussiérage du four. L’intérieur du four vertical est garni de différents matériaux réfractaires. Tout le flux d’air du four est effectué et contrôlé automatiquement par des pièges, des soufflantes et un système hydraulique.

La chaux calcinée sera déchargée sur le convoyeur à bande pour être transférée vers l’unité de manutention, de stockage, de concassage et de remplissage de la chaux. 4

Cette unité est utilisée pour produire la chaux calcinée en fonction de l’utilisation finale du produit. La taille des particules et leur gamme seront précisées par le Client. La chaux sera acheminée du four vers le concasseur pour être broyée et plus tard vers le crible vibrant afin de cribler et de classer aux granulométries demandées. En fonction de la taille des particules du produit final, différents types de concasseurs peuvent être utilisés comme concasseur à mâchoires, concasseur à marteaux et concasseur à rouleaux. Finalement, la chaux avec la fraction requise sera stockée dans les silos de stockage. Selon la demande du client, le produit final peut être rempli des silos de stockage aux camions ouverts, vraquiers, big-bags, etc.

Types de matériaux qui résulteraient du processus :

1) La chaux calcinée est le matériau que nous obtenons après la calcination et le concassage en différentes fractions de 0-3 mm à 0-80 mm, toute autre fraction entre est possible.

2) La chaux broyée est un deuxième type de produit fabriqué dans une usine de chaux. Afin de produire ce produit, d’autres équipements de broyage et de classification sont utilisés. Toujours sur la base de la demande du Client, des silos de stockage et différents types d’équipements de remplissage et d’emballage sont utilisés pour livrer la chaux broyée aux utilisateurs finaux.

3) La chaux hydratée est un autre produit final qui peut être produit sur l’installation fournie par Parget&Maerz. La chaux hydratée est obtenue à la suite de la réaction lors du mélange de la chaux calcinée avec de l’eau en « hydrateur ». L’alimentation de la chaux vers l’hydrateur se fait par dosage et pesage par convoyeur à bande. Une fois la chaux hydratée, elle est alimentée pour la séparation primaire et pour le broyage. La séparation est effectuée par un séparateur d’air dynamique et le broyage est effectué par un broyeur à boulets. Après le broyage, la chaux hydratée est réintroduite dans le séparateur pour être reséparée pour finalement atteindre la fraction requise. Eventuellement, la chaux hydratée est stockée dans les silos de stockage et remplie ou emballée dans des vraquiers, big bags, sacs PP et autres.

Unités de l’usine de production de chaux de Parget

1 Unité d’alimentation en matières 3 premières

Facilité d’entretien.
Plus petite puissance installée, moins de consommation électrique.
Possibilité d’utiliser un élévateur à godets et un convoyeur à bande pour l’alimentation des matières premières.
Conception différente basée sur la qualité de la matière première.

2 Unité de Stockage et de Criblage des Matières Premières

Unité et machineries conçues intelligemment en fonction des tolérances de qualité des matières premières.
Conception intelligente de l’unité afin de garantir un fonctionnement ininterrompu du four vertical.

3 Unité de calcination

Utilisation de la technologie d’années d’expérience et de savoir-faire par le meilleur fournisseur de technologie de calcination de la chaux ”Maerz”.
Un fonctionnement en douceur.
Qualité de produit garantie, moins de pertes de production.
Beaucoup de différents types de carburant qui peuvent être utilisés.
Différents types de fours basés sur la qualité des matières premières et du produit final.
Système de fonctionnement entièrement automatique
La capacité varie de 120 t/jour à 800 t/jour avec un seul four.

4 Unité de manutention, de stockage, de concassage et de remplissage de chaux

Conception flexible selon le type et la gamme de matériaux demandés.
Différents types de possibilités de remplissage et d’emballage.
Design compact.
Large gamme de granulométrie du produit final.
Possibilité de production de chaux vive ou chaux
broyée.

5 Unité d’hydratation

Hydratant de marque Maerz avec la meilleure qualité.
Conception intelligente des systèmes de broyage et de classification.
Qualité du produit garantie.
Possibilité de produire différentes fractions avec une seule unité.
Haut niveau d’automatisation pour un fonctionnement et un contrôle automatiques.

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Département de production et de fabrication

Une surface de production de 13.200 m2 et un investissement en atelier de 4 millions d’euros, pour maintenir le moteur de notre activité (fabrication) actif.Parce que nous croyons que la croissance de leur satisfaction se reflète dans l’augmentation de la productivité et l’amélioration de la qualité du produit.Afin d’augmenter notre productivité et diminuer nos coûts, nous collaborons souvent avec d’autres sous-traitants, nous garantissons ainsi une bonne qualité de gestion de la production, et nous livrons autant de projets que nous avons dans le respect des délais.

Machines de découpe laser

Machines de découpe laser
Presse plieuse hydraulique cnc
Machine de découpe plasma CNC
Machine à cintrer CNCC
isailles à guillotine cnc
Machine de soudage à l’arc submergé
Centre d’usinage vertical CNC
5 unités de machine de tour avec différents types et capacités
Rectifieuse universelle
Machine de soudage au laser
Machine à cintrer CNC de type tandem
Machines de soudage MIC/MAGPostes à souder TIG
Machine à tarauder
Tracteur de soudage avec oscillateur
Machine d’érosion de fil
5 unités de fraiseuse verticale universelle avec différents types et capacités

Département de production et de fabrication

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Notre réseau est votre valeur nette

Nous sommes honorés d'avoir l'opportunité d'accueillir sur notre stand des délégués du monde entier lors de notre participation à la Conférence et Exposition mondiale sur le gypse. Et nous espérons avoir d'autres opportunités pour renforcer nos liens.

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Département d’ingénierie de projet

Nous considérons notre équipe d’ingénierie comme le cerveau de l’entreprise ; ils travaillent dur pour fournir les conceptions les plus précises avec suffisamment de flexibilité à la demande du client.Nous investissons notre département de projet et d’ingénierie, et nous fournissons les dernières technologies pour créer un environnement favorable à leur créativité

Avec la largegamme d’ingénierie, de la conception d’un seul équipement jusqu’à la conception complète de l’usine avec l’intégration de toutes ses unités sur le site du client, nous offrons une solution complète en une seule main.

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De notre participation à SENCON 2023 / Sénégal.

De notre participation à SENCON 2023 / Sénégal.

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Placoplatre

Technologie des Plaques de Plâtre Parget propose à ses clients de construire le meilleur avec la meilleure qualité, la plus haute technologie, le coût le plus bas et la solution la plus efficace.

Pourquoi Parget est votre meilleur choix en technologies de plaques de plâtre : en tant que nouvel acteur dans l’industrie de la fourniture d’usines de plaques de plâtre, Parget offre les usines les meilleures, les plus conviviales et les plus efficaces dont une usine a besoin, résultant du travail long et minutieux de notre personnel expert qui possède une expérience dans l’exploitation, la conception, l’entretien et la réparation d’usines de plaques de plâtre depuis longtemps.

Les normes Parget régissent la fabrication des plaques de plâtre et établissent des critères stricts pour la résistance, à l’eau et au feu, la flexibilité et d’autres caractéristiques. De plus, Parget Makina propose des complexes technologiques efficaces et des équipements qui ont une longue durée de vie attendue à faible coût en optimisant les machines standard.

Caractéristiques	Avantages
Capacité	Flexibilité : de 500 m2/h à 3000 m2/h
Gamme de produits finis	Possibilité de produire différents types de produit : standard, résistant au feu, résistant à l’eau, etc. Possibilité de produire différentes tailles de planche (l : 600-1250 mm , l : 2000-4000 et t : 6-20 mm)
Large gamme de productivité	Disponibilité de machines d’approvisionnement - unité dans la ligne qui produit des additifs comme la nealite - système de recyclage des plaques de plâtre, production de carreaux de plafond.
Consommation d’énergie	Très économique et respectueux de l’environnement grâce à l’utilisation d’un système de récupération de chaleur et d’un régime de travail optimal. Possibilité d’utiliser différents combustibles comme le gaz naturel, le fioul lourd, le GPL, le GNL
Électricité et automatisation	Processus contrôlable, sécurisé et facile à utiliser Système de contrôle entièrement automatique Faible coût d’exploitation en raison du faible nombre d’employés impliqués Système de rapport de production bien préparé et compréhensible Haute efficacité et efficience Pas de déchets de production
Formulation	Fourniture de formulation selon les besoins du marché
Précisions du produit final / Écart	Longueur et largeur : +/- 1 mm Épaisseur : +/-0,5 mm Diagonale : < 2 mm

Ligne de production de placoplatre Parget Description du processus

La ligne de production de plaques de plâtre se compose d’une unité de préparation (pour le système de dosage d’additifs humides et secs), d’une unité de manipulation du papier, d’une unité de mélange et de formation, d’une courroie et d’un couteau de réglage, d’une unité de transfert humide, d’une unité de séchage et triple ainsi que d’une unité de fardelage et d’empilage.

Ce dessin schématique donne un exemple d’une usine de production de plaques de plâtre typique. Selon le stuc, les capacités requises, les différences de produits et les exigences du client, la conception peut être adaptable.

En fonction des besoins du marché et des exigences du client, Parget propose à ses clients la capacité de produire différentes plaques de plâtre avec un matériau léger, sain, résistant à l’eau et au feu, et un bon isolant acoustique. Ces plaques de plâtre sont largement utilisées dans les entreprises de construction et de décoration. en raison de sa résilience aux différents formats souhaités, de son utilisation facile et rapide, etc.

Pour produire des plaques de plâtre, le stuc doit être mélangé avec la quantité souhaitée d’eau, de mousse et d’autres composants en fonction des caractéristiques du produit final (pour réduire la moisissure, augmenter la résistance au feu et réduire l’absorption d’eau). Le dosage stable et précis est effectué dans l’unité de préparation de Parget. Grâce à des équipements de dosage très stables, robustes et de haute qualité ; chaque fois, vous obtiendrez le même résultat de dosage. L’épaisseur des plaques de plâtre varie de 6 mm à 20 mm en fonction de la zone d’utilisation et de la demande du client. Ces plaques d’épaisseur variable peuvent être produites avec une largeur de 1200 mm et jusqu’à 4000 mm de longueur selon la demande.

Le mortier obtenu est introduit entre deux papiers incessants et acheminé vers le séchoir. Lors du transfert vers le sécheur, grâce à des équipements sur le tapis de pose et le groupe de transfert humide ; stabilisation de la production, renforcement des bords de la plaque de plâtre, découpe de la plaque de plâtre à la longueur souhaitée au couteau.Le séchoir peut avoir de 4 à 12 étages selon la capacité. Le principe de fonctionnement du sécheur repose sur un transfert de chaleur efficace par l’air. L’air de séchage

Processus de Production

s’écoule verticalement sur les panneaux par le haut et par le bas à travers des buses. Pour éviter que les bords des panneaux ne soient brûlés dans le séchoir et pour un séchage homogène, la conception des canaux d’air est améliorée par les concepteurs expérimentés de Parget.

Lorsque le séchage est terminé dans le séchoir dans la période souhaitée, les planches passent par les convoyeurs de transfert et la liasse pour être dimensionnées selon la norme. Lorsque le dimensionnement final est complété par une grande précision ; les plaques de plâtre sont transférées à l’unité d’empilage pour être emballées et palettisées.

Parget Makina, fournit aux investisseurs des machines, des installations et des équipements technologiques moins coûteux, durables et solides en optimisant les machines standard existantes utilisées dans la production de plaques de plâtre. Nous offrons les solutions les plus pratiques aux demandes des clients pour les installations de plaques de plâtre, que nous améliorons en utilisant de nouvelles technologies constamment développées et des études de recherche et développement.

Avec Parget plaques de plâtre Technologies. Nous vous garantissons la différence d’expérience Parget avec des services après-vente, de montage et de mise en service sans aucun problème sous la supervision de nos superviseurs experts. Avec notre vision orientée client, nous sommes à vos côtés même après des années avec nos services de service et de pièces de rechange, nos services d’optimisation et nos pratiques pour réduire les coûts des produits dans nos installations de plaques de plâtre clés en main. En tant que Parget Makina, nous offrons à nos clients une coopération qui durera toute la vie et non une coopération uniquement pour le processus de vente

Unités de l’Usine de Production de Plaques de Plâtre Parget

1 Unité de préparation

Convaincus que le coeur de l’usine de production de plaques de plâtre est l’unité de préparation, nous concevons des systèmes de dosage d’additifs secs et humides et de dosage de mousse et d’eau de la manière la plus sensible et la plus précise pour que vous produisiez le meilleur.

Machines de dosage de haute précision
Prémélange
Des machines spécialement conçues avec le savoir-faire de la production
Solution spéciale pour les meilleurs résultats

2 Unité de traitement du papier

L’unité de traitement du papier alimente, aligne et tire à la fois le papier supérieur et inférieur et se compose avec le :

Transfert de bobine de papier
Tension du papier
Jonction du papier
Alignement du papier
Rainage du papier
Laminoir à papier

Grâce au système de gestion du papier de conception Parget ;

Gestion du papier et contrôle de la tension très précis avec moins de temps d’arrêt
avec l’option du système d’alimentation automatique des dessins animés
Solutions spéciales pour la production à haute capacité

3 Unité de mélange et de formage

L’unité de mélange et de formage est l’endroit où les additifs humides et secs sont mélangés jusqu’à ce qu’une texture homogène soit atteinte, étalés sur le papier inférieur et liés avec le papier supérieur afin de créer une forme. Cette Unité contient les :

Mélangeur
Tableau des vibrations
Formulaire de prés

Grâce à la conception de Parget Équipements de mélange et de formage ;

Machines et équipements de pointe
Assurer un mélange homogène
Balayage homogène à l’aide de rouleaux vibrants
Aligner l’épaisseur de la plaque de plâtre et la former selon la norme en vigueur
Contrôle supérieur du stuc assurant la stabilité
Conception orientée entretien facile

4 Couteau

Le couteau coupe les plaques de plâtre à la longueur souhaitée sans arrêter la production.

Haute précision de coupe( ±1,5 mm ).
Possibilité de réglage automatique de la profondeur de coupe.
Assurer l’exploitation et la maintenance de la sécurité

5 Unité de transfert humide

Les plaques de plâtre qui sont accélérées et découpées pour pré-dimensionnement dans le Couteau, pour être transférées dans le Sécheur ; Parget offre à ses clients les meilleures solutions optimales pour l’unité de transfert.

Maintenance faible et facile
Machines robustes mais légères
Articles les plus qualifiés et fabriqués par nos soins
Coût le plus bas
Assurer le fonctionnement en toute sécurité
Système modulaire

6 Unité de séchage et triple

Le séchoir est conçu comme un séchoir à jet ventilé avec une combinaison de séchage en deux étapes. La conception modulaire permet d’être ajusté de manière optimale à la capacité requise et facilement adaptable pour une expansion future.

Consommation de carburant la plus faible
Meilleure production de plaques de plâtre qualifiée sous la chaleur minimale requise avec la plus faible consommation d’énergie
Séchage homogène pour planche individuelle
Température minimale du panneau de sortie pour optimiser le temps de palettisation
Entretien facile avec une solution pratique

7 Unité d’empilage

De la sortie du séchoir, nous croyons que pour montrer votre meilleur produit sur le marché, c’est le groupeur et l’unitéd’empilage.

Système modulaire
Maintenance facile et fonctionnement en toute sécurité
Points de réalimentation pour un fonctionnement convivial
Système d’empilage de pointe
Capacité la plus élevée avec la conception pratique de Doubler (jeu de 4 et 8 planches)
Système de réglage individuel pour l’entrée et la sortie du bundler

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Interview avec Cevdet Karaibrahimoğlu, Directeur général de Parget Makina.

Interview avec Cevdet Karaibrahimoğlu, Directeur général de Parget Makina.

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Parget Makina aura l'honneur de vous accueillir au Construct-Ambient Expo 2024 en Roumanie, à Bucarest, du 14 au 17 mars.

Parget Makina будет рад приветствовать вас на выставке Construct Ambient Expo 2024 в Бухаресте, Румыния, с 14 по 17 марта.

Наш стенд будет расположен в зале B2 - номер стенда: 86.

Parget Makina aura l'honneur de vous accueillir au Construct-Ambient Expo 2024 en Roumanie, à Bucarest, du 14 au 17 mars.

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PARGET MAKİNA s'étend au Sénégal et élargit sa gamme de produits, d'équipements et de solutions.

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Le Forum économique Turquie-Turkménistan s'est tenu au siège de la TOBB

Le Forum économique Turquie-Turkménistan, organisé à l'occasion de la visite officielle du Président du Turkménistan, M. Serdar Berdimuhamedov, s'est tenu le 26 octobre 2023 au siège de l'Union des Chambres de Commerce et des Bourses de Marchandises de Turquie. Grâce à ses activités réussies à l'étranger, notre entreprise figurait parmi les entreprises distinguées ayant reçu une invitation à participer au forum. Lors du forum, notre Vice-Président, M. Cevdet YILMAZ, notre Ministre de l'Industrie et de la Technologie, M. Mehmet Fatih KACIR, le Président de l'Union des Chambres de Commerce et des Bourses de Marchandises de Turquie, M. M. Rifat Hisarcıklıoğlu, et le Président du Turkménistan, M. Serdar BERDİMUHAMMEDOV, ont déclaré que les relations entre le Turkménistan et la Turquie sont soutenues par une forte volonté politique au plus haut niveau de leadership et ont une profondeur historique. Ils ont expliqué à travers leurs discours que ces relations étaient enrichies dans tous les aspects.

Le Forum économique Turquie-Turkménistan s'est tenu au siège de la TOBB

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Signature du contrat pour une usine de production de plâtre et de mortier sec avec Ivano Frankivsk Cement en Ukraine

Une autre coopération avec nos partenaires Ivano Frankivsk Cement pour un grand projet comprenant deux lignes de production de plâtre d'une capacité totale de 800 tonnes par jour et deux lignes de mortier sec d'une capacité totale de 60 tonnes par heure.

Signature du contrat pour une usine de production de plâtre et de mortier sec avec Ivano Frankivsk Cement en Ukraine

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Notre engagement envers le succès

Nous croyons que les entreprises réussies sont construites en garantissant la ponctualité, le respect des accords et un service fiable.

Notre objectif est de fournir des services de haute qualité répondant aux besoins de nos clients en développant des solutions intelligentes. Nous visons à fournir des compétences clés et des conseils créatifs pour instiller confiance dans les investissements de nos clients.

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Parget Makina aura l'honneur de vous accueillir à Construct Ambient Expo.

2024 en Roumanie, à Bucarest, du 14 au 17 mars. Notre stand se situera dans le Hall B2 - Stand Numéro : 86.

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Parget Makina aura l'honneur de vous accueillir au Salon International du Bâtiment.

Parget Makina aura l'honneur de vous accueillir au Salon International du Bâtiment.

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Tableau de référence

Nom du Projet	Étendue de la Fourniture	İndustrie	Description du projet	Dénomination du Projet	Capacité	Pays du Client	Lieu du Projet	Progression du Projet	Année
Centrale Gypse	Fabrique	Gypse	EPC	Usine de production de poudre de gypse	400 t/d	Morocco	Safi	Complété	2016-2017
Prıkamskaya Gypsum Company	Fabrique	Gypse	EPC	Usine de production de poudre de gypse	650 t/d	Russia	Perm	Complété	2016-2023
Ufimskaya Gypsum Company	Unité	Gypse	EPC	Unité de Broyage	12-15 t/h	Russia	Ufa	Complété	2016
Ufimskaya Gypsum Company	Unité	Gypse	EPC	Modernisation de l’unité de calcination	12-15 t/h	Russia	Ufa	Complété	2016
Milli Onum	Fabrique	Gypse	EP	Usine de production de poudre de gypse	800 t/d	Türkmenistan	Lebap	Complété	2017-2018
Sarl Spmc	Fabrique	Gypse	EPC	Usine de production de poudre de gypse	350 t/d	Algeria	Touggourt	Complété	2017-2018
Yonatan	Unité	Gypse	EPC	Usine de production de poudre de gypse	500 t/d	Ethiopia	Addis Ababa	Complété	2017-2018
Rosizvest	Fabrique	Gypse	EP	Usine de production de poudre de gypse	250 t/d	Russia	Mostovskoy/Krasnodar	Complété	2017-2018
Blend Mix	Fabrique	Gypse	EPC	Usine de production de poudre de gypse	350 t/d	Uzbekistan	Navoi	Complété	2019
Belesty	Fabrique	Gypse	EPC	Usine de production de poudre de gypse	500 t/d	Ethiopia	Addis Ababa	Complété	2022
Volma	Fabrique	Gypse	EPC	Usine de production de poudre de gypse	1000 t/d	Russia	Voskresensk	Complété	2023
Cedrus	Fabrique	Gypse	Engineering	Usine de production de poudre de gypse	650 t/d	Russia	Kolomna	En Processus	2023 - 2024
Btm	Fabrique	Gypse	Turnkey	Usine de production de poudre de gypse	600 t/d	Ethiopia	Addis Ababa	En Processus	2023
Taiba Platre	Fabrique	Gypse	EPC	Usine de production de poudre de gypse	350 t/d	Mauritania	Nouakchout	En Processus	2023
Saint Gobain / Trojan Gypsum	Fabrique	Gypse	EPC	Usine de production de poudre de gypse	240 t/d	Ukraine	Ivano-Frankivsk	En Processus	2023
Saint Gobain / Trojan Gypsum	Fabrique	Mélange Sec	EPC	Usine de production de mélange sec à base de ciment	15 t/h	Ukraine	Ivano-Frankivsk	En Processus	2023
Saint-Gobain / Romania Srl Business	Fabrique	Gypse	EPC	Unité de calcination	20 t/h	Romania	Turda / Cluj	En Processus	2023
Cherkesstrom	Fabrique	Gypse	EPC	Usine de production de poudre de gypse	650 t/d	Russia	Cherkessia	En Processus	2023 - 2024
Ivano-Frankivsk-Gips	Fabrique	Gypse	EPC	Usine de production de poudre de gypse	400 t/d	Ukraine	Ivano-Frankivsk	En Processus	2023 - 2024
Ivano-Frankivsk-Gips	Fabrique	Gypse	EPC	Usine de production de poudre de gypse	400 t/d	Ukraine	Ivano-Frankivsk	En Processus	2023 - 2024
Vestsroy	Fabrique	Mélange Sec	EPC	Usine de production de mélange sec à base de gypse et de ciment	15 t/h	Russia	Moscow	Complété	2015
Knauf Engineering	Fabrique	Mélange Sec	EPC	Usine de production de mélange sec à base de gypse	15 t/h	Croatia	Zagreb	Complété	2020
Abs Alçı A.Ş.	Fabrique	Mélange Sec	EP	Usine de production de mélange sec à base de gypse	25 t/h	Turkey	Sivas	Complété	2014
Ufimskaya Gypsum Company	Fabrique	Mélange Sec	EPC	Usine de production de mélange sec à base de gypse et de ciment	15 t/h	Russia	Ufa	Complété	2015
Golden Group	Fabrique	Mélange Sec	EPC	Usine de production de mélange sec à base de gypse et de ciment	5 t/h	Russia	Toliyati	Complété	2015
Sarl Al Bayane Colle	Fabrique	Mélange Sec	EPC	Usine de production de mélange sec à base de ciment	15 t/h	Algeria	Oran	Complété	2017-2018
Invest Engineering	Fabrique	Mélange Sec	Engineering	Usine de production de mélange sec à base de gypse et de ciment	15 t/h	Russia	Tolyati	En Processus	-
Mıllı Onum	Fabrique	Mélange Sec	EP	Usine de production de mélange sec à base de ciment	60 t/d	Turkmenistan	Lebap	Complété	2017-2018
Sarl Spmc	Fabrique	Mélange Sec	EPC	Usine de production de mélange sec à base de gypse	40 t/h	Algeria	Touggourt	Complété	2017-2018
Saint Gobain / Jsc "Zhambylgips",	Fabrique	Mélange Sec	EP	Usine de production de mélange sec à base de ciment	15 t/h	Kazakhstan	Zhambyl	Complété	2022
Nurasil Stroy	Fabrique	Mélange Sec	EPC	Usine de production de mélange sec à base de ciment	15 t/s	Kazakhstan	Almati	Complété	2021
Ivano-Frankivsk-Gips	Fabrique	Mélange Sec	EPC	Usine de production de mélange sec à base de gypse	42 t/s	Ukraine	İvano frankivsk	En Processus	2023 - 2024
Ivano-Frankivsk-Gips	Fabrique	Mélange Sec	EPC	Usine de production de mélange sec à base de gypse	12 t/h	Ukraine	İvano frankivsk	En Processus	2023 - 2024
Matanat’a	Fabrique	Chaux	EPC	Usine de production de produits brûlés et broyés	150 t/d	Azerbaijan	Kazak	Complété	2017
Matanat’a	Fabrique	Chaux	EPC	Usine de production de chaux hydratée	10 t/h	Azerbaijan	Kazak	Complété	2017
Kimtas A.Ş. ( Carmause Group)	Équipment	Chaux	EP	Équipement de convoyage et de pesage	50 t/h	Turkey	Manisa	Complété	2016
Abinsk Electric Steel Works, Ltd	Fabrique	Chaux	EPC	Usine de production de chaux brûlée	120-160 t/h	Russia	Abinsk	Complété	2019-2020
Al Namariq	Ligne	Chaux	EP	Usine de production de chaux brûlée	300 t/d	Oman	Salalah	Complété	2021
Mineral Technologies Group Limited	Ligne	Chaux	Turnkey	Usine de production de chaux brûlée	250 t/d	Pakistan	En Processus	En Processus	-
Mineral Technologies Group Limited	Ligne	Chaux	Turnkey	Usine de production de chaux brûlée	250 t/gün	Pakistan	Baluchistan	En Processus	-
Mineral Technologies Group Limited	Ligne	Chaux	Turnkey	Usine de production de chaux hydratée	10 t/s	Pakistan	Baluchistan	En Processus	-
Oyak Çimento	Fabrique	Chaux	EPCI	Usine de production de produits brûlés et broyés	400 t/d	Turkey	Denizli	Complété	2023
Oyak Çimento	Fabrique	Chaux	EPCI	Usine de production de chaux hydratée	25 t/h	Turkey	Denizli	Complété	2023
Tosyalı Holding	Fabrique	Chaux	EPCI	Usine de production de produits brûlés et broyés	600 t/d	Turkey	Osmaniye	En Processus	-
Tosyalı Holding	Fabrique	Chaux	EPCI	Usine de production de produits brûlés et broyés	600 t/d	Turkey	Osmaniye	En Processus	-
Tosyalı Holding	Fabrique	Chaux	EPCI	Usine de production de produits brûlés et broyés	300 t/d	Turkey	Osmaniye	En Processus	-
Kçs Kahramanmaraş Çimento	Fabrique	Chaux	EP	Usine de production de produits brûlés et broyés	600 t/d	Turkey	Kahramanmaras	En Processus	-
Kçs Kahramanmaraş Çimento	Fabrique	Chaux	EP	Usine de production de produits brûlés et broyés	600 t/d	Turkey	Kahramanmaras	En Processus	-
Kçs Kahramanmaraş Çimento	Fabrique	Chaux	EP	Usine de production de chaux hydratée	25 t/h	Turkey	Kahramanmaras	En Processus	-
Mz Balakovo	Fabrique	Chaux	EPC	Usine de production de chaux brûlée	220 tph	Russia	Saratov / Balakovo	En Processus	-
Mz Balakovo	Fabrique	Chaux	EPC	Usine de production de chaux brûlée	220 tph	Russia	Saratov / Balakovo	En Processus	-
Knauf A.Ş.	Équipement	Plaque de Plâtre	EPC	Unité de préparation sèche et humide	60 m²/min	Turkey	Izmit	Complété	2016
Knauf A.Ş.	Équipement	Plaque de Plâtre	EPC	Convoyeur à bande de pesage et de dosage	200-1000 kg/h	Turkey	Izmit	Complété	2015
Fernas	Unité	Plaque de Plâtre	EPC	Unité de cerclage et d’étirement de plaques de plâtre	15 Palets/h	Turkey	Batman	Complété	2016
Fernas	Équipement	Plaque de Plâtre	EP	Retourneur de plaques de plâtre	15 Palets/h	Turkey	Ankara	Complété	2016
Qatar Gypsum	Équipement	Plaque de Plâtre	EP	Mélangeur	12 m/min	Qatar	Doha	Complété	2017
Fernas	Unité	Plaque de Plâtre	EPC	Machine de recyclage de plaques de plâtre	5 t/h	Turkey	Batman	Complété	2017
Knauf A.Ş.	Unité	Plaque de Plâtre	EPC	Unité de production de dalles de plafond	36 ceiling tiles/min	Turkey	Izmit	Complété	2015
Volma	Unité	Plaque de Plâtre	EPC	Unité de découpe de coins en plaque de plâtre	300 pieces/h	Russia	Voskerensk	Complété	2022
Hidden Gold	Fabrique	Perlite	EPC	Usine de production de sable de perlite	480 t/s	Armenia	Erivan	Complété	2017
Shen Holding&Standart Group	Équipement	Perlite	EP	Équipement de dépoussiérage et de transport	20 m³/h	Armenia	Erivan	Complété	2017
Ivano-Frankivsk-Gips	Plant	Perlite	EPC	Usine de production de perlite expansée	15 m³/h	Ukraine	İvano frankivsk	En Processus	2023 - 2024
Ufimskaya Gypsum Company	Unité	Gypsum	EP	Unité de classification	7-11 t/h	Russia	Ufa	Complété	2016
Shen Holding&Standart Group	Unité	Chaux	EPC	Équipement de broyage, de transport et d’emballage	20 m³/h	Armenia	Erivan	Complété	2017
Shen Holding&Standart Group	Unité	Chaux	EPC	Unité de classification	5 m³/h	Armenia	Erivan	Complété	2017
Gıpsobeton	Unité	Gypse	EP	Unité de classification	7-11 t/h	Russia	Moskow	Complété	2017
Peshelanskiy Gypsum Factory	Unité	Gypse	EP	Unité de classification	15 t/h	Russia	Nijniy Novgorod	Complété	2016
Peshelanskiy Gypsum Factory	Unité	Alçı	EP	Unité de broyage	25+25 t/s	Rusya	Nijniy Novgorod	Complété	2014
Cherkesstrom	Unité	Gypse	EP	Unité de classification	15 t/h	Russia	Cherkesk	Complété	2018
Abs Alçı A.Ş	Équipement	Calcite	EP	Unité de criblage / Équipement de convoyage	30 t/h	Turkey	Ankara	Complété	2015
Abs Alçı A.Ş	Équipement	Gypse	EP	Équipement de convoyage	35 t/h	Turkey	Ankara	Complété	2018 - 2023
Abs Alçı A.Ş	Équipement	Plaque de Plâtre	EP	Machine de découpe en coin pour plaques de plâtre	200 pieces/h	Turkey	Ankara	Complété	2023
Knauf A.S.	Unité	Calcite	EPC	Unité de séchage et de classification	20 t/h	Turkey	Izmit	Complété	2018
Knauf A.S.	Unité	Mélange Sec	EPC	Unité de palettisation	1800 bags/h	Turkey	Izmit	Complété	2017
Knauf Gips Tbilisi	Unité	Gypse	EPCI	Unité de stockage et d’alimentation de gypse	25 bags/h	Georgia	Tbilisi	Complété	2018
Kimtas A.Ş. ( Carmause Group)	Unité	Chaux	EP	Production de briques	15 t/h	Turkey	Soma	Complété	2018
Knauf A.S.	Unité	Plaque de Plâtre	EPC	Retardeur - Unité de production de HRA (Broyeur à boulets)	300 kg/h	Turkey	Izmit	Complété	2017
Knauf A.S.	Unité	Plaque de Plâtre	EPC	Retardeur - Unité de production de HRA (Broyeur à boulets)	300 kg/h	Egypt	Suez	Complété	2018
Knauf A.S.	Unité	Gypse	EP	Séparateur d’air dynamique	20 t/h	Turkey	Ankara	Complété	2022
Knauf A.S.	Unité	Plaque de Plâtre	EPC	Retardeur - Unité de production de HRA (Broyeur à boulets)	300 kg/h	Egypt	Suez	Complété	2018
Knauf A.S.	Équipement	Gypse	EPC	Modernisation du four de calcination	20 t/s	Turkey	Ankara	Complété	2017 - 2023
Knauf A.S.	Ekipman	Plaque de Plâtre	EPC	Broyeur déchiqueteur	10 t/h	Turkey	Ankara	Complété	2021
Knauf A.S.	Équipement	Gypse	EP	Unité de convoyage, d’alimentation, de pesage et d’aspiration	-	Turkey	Ankara	Complété	2017 - 2023
Knauf Ltd And Partner	Unité	Plaque de Plâtre	EP	Retardeur - Unité de production de HRA (Broyeur à boulets)	-	Egypt	Cairo	Complété	2022
Onat Gypsum	Équipement	Plaque de Plâtre	EP	Retourneur de plaques de plâtre	20 pieces/h	Turkey	Ankara	Complété	2018
Maerz	Équipement	Chaux	EP	Convoyeur à bande réversible	150 t/h	Swaziland	Zurich	Complété	2019
Carmeuse Slovakia S.R.O.	Unité	Chaux	EPC	Station de mélange de chaux	50 t/h	Slovakia	Slavec	Complété	2019
Carmeuse	Unité	Chaux	EPC	Unité de stockage et de convoyage de chaux	100 t/h	Belgium	Brussel	Complété	2021
Carmeuse	Unité	Chaux	EP	Équipement de convoyage	80 t/h	Belgium	Brussel	Complété	2019- 2022
Saint Gobain Rigips	Unité	Gypse	EP	Unité de calcination (four vertical)	20 t/h	Romania	Turda	En Processus	-
Lafarge	Unité	Gypse	EP	Unité d’emballage	2 x 19,5-22 t/h	Morocco	Safi	Complété	2019
Lafarge	Équipement	Gypse	EP	Broyeur à marteaux centrifuge	25 t/h	Morocco	Safi	Complété	2018
Samia	Unité	Gypse	EPC	Unité de concassage	250 tph	Mauritania	Nouakchott	En Processus	-
Gips Afric	Équipement	Gypse	EP	Équipement de broyage, de convoyage et d’emballage	-	Benin	Cotonou	En Processus	-
GK Unis	Équipement	Alçı	EP	Broyeur à marteaux centrifuge	45 t/h	Russia	Moskow	En Processus	2022
Volma - Maykop	Équipement	Gypse	EP	Équipement de convoyage	-	Russia	Maykop	Complété	2022
Volma - Absalyamovo	Équipement	Gypse	EP	Équipement de convoyage	-	Russia	Absalyamovo	Complété	2023
Volma - Orenburg	Équipement	Gypse	EP	Broyeur à marteaux centrifuge	25 t/h	Russia	Orenburg	Complété	2022
Volma - Vtr	Équipement	Gypse	EP	Équipement de convoyage	-	Russia	Volgograd	Complété	2022
Maerz	Équipement	Chaux	EP	Hydrateur	10 t/h	United Arab Emirates	Dubai	Complété	2022
Maerz	Unité	Chaux	EP	Unité de classification	10 t/h	United Arab Emirates	Dubai	Complété	2022
Knauf Gips Srl	Équipement	Gypse	EP	Équipement de dosage et de pesage	10 t/h	Moldavia	Beltsi	Complété	2022
Lessine Industries Sa	Équipement	Chaux	EP	Équipement de convoyage	-	Belgium	Péruwelz	Complété	2022
S.A. Ateliers Delbeque	Équipement	Chaux	EP	Équipement de convoyage	-	Belgium	Seilles	Complété	2022
Saint Gobain / Jsc "Zhambylgips",	Unité	Gypse	EP	Équipement de convoyage, de stockage et de criblage	20 t/h	Kazakhstan	Zhambyl	Complété	2022
Saint Gobain / Jsc "Zhambylgips",	Ligne	Mélange Sec	EPC	Ligne de production de mélange sec à base de ciment	-	Kazakhstan	Zhambyl	En Processus	2022
Tecforlime	Équipement	Chaux	EP	Équipement de convoyage	-	Belgium	Brabant wallon	Complété	2022
Ivano-Frankivsk Cement	Équipement	Chaux	EP	Équipement de convoyage	15 t/h	Ukraine	Ivano-Frankivsk	Complété	2019
Cherkesstrom	Équipement	Gypse	EP	Équipement de broyage	30 t/h	Russia	Cherkessia	Complété	2021
Yonatan	Unité	Gypse	EPC	Usine de production de poudre de gypse	50 t/h	Ethiopia	Addis Ababa	Complété	2017-2018
Dobratinskoye Karyer Upravleniye	Équipement	Chaux	EP	Équipement de mélange et de convoyage	-	Russia	Vladimir	Complété	2018 - 2023
Saacke	Équipement	Gypse	EP	Différents équipements	8 mw	Turkey	Istanbul	Complété	2022
Cherkesstrom	Équipement	Gypse	EP	Équipement de broyage	-	Russia	Cherkessia	Complété	2021
Samia	Unité	Gypse	EP	Unité de concassage mobile	250 thd	Mauritania	Nouakchout	Complété	2023
Omya Madencilik	Équipement	Calcite	EP	Équipement de convoyage et de déchargement	-	Turkey	Kırşehir	Complété	2020 - 2023
MMM Erba	Équipement	Plaque de Plâtre	EP	Broyeur à boulets pour la production de HRA	-	Turkey	Ankara	Complété	2019 - 2021
Karavil	Équipement	Gypse	EP	Différents équipements	-	Turkey	Diyarbakir	Complété	2018 - 2023
Knauf Enginerring	Équipement	Mélange Sec	EP	Équipement de mélangeur et de convoyage	-	Germany	Iphofen	Complété	2020
Knauf Enginerring	Équipement	Plaque de Plâtre	EP	Différents équipements	-	Germany	Iphofen	Complété	2020
Ek Chemical	Équipement	Gypse	EPC	Unité de broyage	15 t/h	Russia	Nijniy Novgorod	Complété	2021
Ergach	Unité	Gypse	EPC	Unité de broyage et de classification	15 t/h	Russia	Perm	Complété	2019
Maden Yapı	Unité		EP	Équipement de convoyage	-	Turkey	Izmit	Complété	2018 - 2022
Ozture Holding / Vişne Madencilik	Équipement	Chaux	EP	Élévateur à godets (type à chaîne centrale)	-	Turkey	İzmir	Complété	2019

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Parget Makina aura l'honneur de vous accueillir à Sencon.

Parget Makina aura l'honneur de vous accueillir au #sencon2024 entre le 8 et le 10 février au Sénégal / Dakar - Stand numéro 5F31.

Parget Makina aura l'honneur de vous accueillir à Sencon.

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Parget Makina aura l'honneur de vous accueillir à la 21e Conférence mondiale, exposition et remise des prix sur le gypse.

Parget Makina aura l'honneur de vous accueillir à la 21e Conférence mondiale, exposition et remise des prix sur le gypse, qui se tiendra du 9 au 10 novembre 2023 au Westin Chicago Lombard - USA, Chicago Stand Numéro 62.

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Témoignages de clients

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Parget Makina (magazine Global Gypsum)

Vous pouvez désormais accéder à l'interview du Directeur général de Parget Makina, Cevdet Karaibrahimoglu, dans le magazine Global Gypsum, pages 12 à 15, pour découvrir nos dernières actualités.

Parget Makina (magazine Global Gypsum) <br><br>

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À propos de nous

Parget Makina a été créée en 2013 à Ankara-Turquie en tant que fournisseur complet fournissant des solutions et des équipements complets clé en main pour les usines de production de gypse, de mélange sec, de chaux, de plaques de plâtre, de perlite, de calcite et d'autres matériaux de construction.Grâce à notre expérience et à nos connaissances, nous avons développé notre activité, gagné la confiance de nos clients en fournissant une technologie de haute qualité et avons grandi en tant que fabricant et fournisseur international de technologie.

Nous maintenons le plus haut niveau de professionnalisme, d'intégrité, d'honnêteté et d'équité dans nos relations avec nos associés professionnels et nos clients, tout en offrant les meilleurs services d'ingénierie et de gestion de projet pour mettre l'accent sur le consommateur final à chaque étape de ses projets

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Un autre partenariat révolutionnaire avec Maerz Ofenbau AG pour notre dernier projet.

L'aventure continue chez Parget Makina alors que nous annonçons fièrement un autre partenariat pour le projet de chaux d'une capacité de 250 tonnes par jour et une unité d'hydratation d'une capacité de 20 tonnes par heure.

Ravi de mener cette collaboration avec Maerz_Ofenbau_AG, cette collaboration est destinée à redéfinir les limites de l'innovation et à accomplir encore plus d'exploits incroyables.

En unissant nos forces avec Maerz, nous amplifions nos forces et nos expériences collectives pour créer quelque chose d'extraordinaire. Ensemble, nous repoussons les limites et établissons de nouveaux standards dans le secteur de la technologie de la chaux.

Notre engagement commun envers l'innovation et l'excellence a ouvert la voie à une collaboration continue, et nous sommes impatients d'explorer de nouveaux horizons ensemble.

Un autre partenariat révolutionnaire avec Maerz Ofenbau AG pour notre dernier projet.

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Chronologie de l’histoire de notre entreprise

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Parget Makina aura l'honneur de vous accueillir au salon The Big 5 Heavy Mec à Dubaï.

PARGET_MAKINA est présent au #Big5Global qui se déroule à #Dubaï, du 04/12 au 08/12 !

Détails de l'événement :

Nom du salon : #Big5Global

Date : du 4 au 7 décembre 2023, tous les jours de 11h00 à 18h00

Emplacement du stand : Ss3 G70

Votre présence ajoutera une immense valeur aux discussions animées qui se déroulent au #Big5Global.

Au plaisir de retrouver des visages familiers et de nouer de nouvelles relations.

Parget Makina aura l'honneur de vous accueillir au salon The Big 5 Heavy Mec à Dubaï.

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Baltimix 2023

Parget Makina sera représentée par son cofondateur et directeur général, Cevdet Karaibrahimoglu, lors de la conférence BALTIMIX le 23/08 de 15h45 à 16h00 qui se tiendra à l'hôtel AZIMUT à Mourmansk.

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La satisfaction et la fidélité des clients sont la base de notre marque.

Après cinq années de coopération fructueuse entre Parget Makina et BLENDMIX/Ouzbékistan sous la marque Eleron, qui a débuté par la livraison d'une usine de production de poudre de gypse d'une capacité de 350 tonnes par jour. Nous avons maintenant signé un nouveau contrat dans le cadre des conditions EPC pour la livraison de technologies de pointe pour une usine de production de poudre de gypse et de mélanges secs d'une capacité de 700 tonnes par jour. Ces usines présenteront le plus haut niveau technologique et collaboreront avec des fournisseurs européens réputés et bien connus tels que @haverboeckerusa @beumergroup.azubis et Saacke. Nous sommes ravis de partager avec vous nos dernières réalisations et photos de notre cérémonie de signature.

La satisfaction et la fidélité des clients sont la base de notre marque.

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Des solutions clé en main,
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Assemblage, essais à froid et mise en service,
Services de formation sur le fonctionnement et la maintenance des machines,
Support technique et service après-vente,
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Océanie

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Parget Makina a été fondée le 24.09.2013 par 3 associés qui ont décidé de mettre leurs mains ensemble et d’unir leurs expériences en réalisant leur rêve d’entreprise à partir de rien d’autre que leurs connaissances, leur expérience et leur passion pour le secteur.

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02

Au fur et à mesure que l’équipe de Parget est devenue une grande famille, l’entreprise a grandi avec elle. La croissance de leur satisfaction se traduit par l’augmentation de la productivité, l’amélioration de la qualité du produit, la forte innovation et les services rendus.

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Grâce à leur engagement, leur travail acharné et leur coopération. L’équipe Parget a réussi à prouver sa valeur et son honnêteté sur le marché et a de plus en plus rempli son atelier de projets demandés par différents pays du monde.

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Aujourd’hui, Parget Makina est : Présente dans 35 pays Réalisait plus que 28 projets clés en main a Vendu plus de 7500 machines et unités

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Broyeur à boulets pour la production d’accélérateur (HRA)

Le broyeur à boulets est utilisé pour broyer le gypse brut séché avec du sucre afin d’obtenir un additif spécial (accélérateur - HRA) pour la production de plaques de plâtreà haute valeur de blaine.

Disponibilité de capacité 200 et 300 kg/h
Broyage avec du sucre pour augmenter la durée de stockage afin de conserver la même valeur d’activité
Conception d’unité flexible
Valeur maximale de blaine atteignable jusqu’à 10.000 cm2/g
Possibilité de concevoir avec un système de refroidissement à eau

Broyeur à boulets pour la production d’accélérateur (HRA)

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Unité de recyclage des plaques de plâtre

Environ 85 % des déchets de plaques produits lors de la production de plaques de plâtre sont recyclables. Actuellement, sur une base annuelle, environ 15 millions de tonnes de déchets de plaques de plâtre sont déversées dans des décharges en Europe, aux États-Unis et en Asie. Cette situation, causée par une pollution élevée et la formation de gaz de sulfate d’hydrogène, a de graves effets négatifs sur la propreté et les conditions de l’environnement. Le système de recyclage des plaques de plâtre développé par Parget Makina est un système qui aide à protéger les ressources naturelles et la propreté de l’environnement, réduit la dépendance à l’utilisation de matières premières, empêche la formation de grandes quantités de déchets et garantit que ces déchets sont réutilisés dans le processus.

Le système de recyclage des plaques de plâtre a été développé dans le but de retraiter les produits défectueux humides et secs et les déchets de la production de plaques de plâtre, de les séparer en papier et en gypse et de les réutiliser dans le processus. Avec l’aide du système de recyclage de plaques de plâtre Parget, il est possible de séparer le gypse du papier jusqu’à 95 %.

Unité de recyclage des plaques de plâtre

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Système de calcination, de séchage et de refroidissement

Selon la demande du client, le type de carburant, la qualité et la capacité du produit final ; Parget Makina peut proposer 2 systèmes de calcination différents pour l'industrie du gypse

1.Four rotatif

Le four de calcination rotatif est conçu en fonction de la capacité requise et en tenant compte de la taille et de la structure des particules. Le type de produit, la taille des particules et la capacité d'alimentation définissent le diamètre, la longueur et la construction intérieure du four ainsi que l'espace de filtration.

Le flux gravitationnel et le mélange mécanique permettent le mouvement des particules à l'intérieur du four, ce qui garantit un changement continu de la zone de contact d'une particule avec la chaleur. Ainsi, il permet une vitesse de calcination élevée. La vitesse de rotation du four diffère en fonction des caractéristiques de la matière première et du matériau final. La vapeur, émise lors de la calcination, est évacuée à l'extérieur au moyen d'un cyclone et d'un filtre à impulsions à jet en raison de l'effet du vide.

Le matériau entre à l'intérieur du four par l'entrée placée sur la partie supérieure du corps cylindrique et sort par le tamis de sortie.

La chambre de dilution est le premier endroit où l'air chaud entre en contact avec le matériau. Afin de garder la chaleur à l'intérieur, la partie intérieure est recouverte de briques réfractaires). La hotte d'entrée est installée entre la chambre de dilution fixe et le corps du four rotatif. Le lieu de connexion est
scellé pour l’isolation thermique

Le four rotatif est un cylindre avec une construction longitudinale intérieure spéciale. Il dispose de quatre boîtiers de roulements mobiles et est installé sur des roulements selon un certain angle. Il tourne à une certaine vitesse réglable, normalement basse, au moyen d'un engrenage taureau, d'un pignon et d'anneaux. Les fours rotatifs conviennent aux processus interrompus et ininterrompus.

Avantages du four rotatif

Alimentation stable au fourFour rotatif continu avec une conception intérieure spéciale ;
Facile à utiliser avec une grande contrôlabilité,
Acquérir du gypse calciné présentant les caractéristiques correctes et requises
Atteindre une capacité plus élevée avec une unité unique

Grâce à une construction intérieure spéciale, le matériau avance lentement et reste plus longtemps à l’intérieur du four. Des thermocouples, placés à un certain intervalle le long du corps du four, permettent de contrôler la température interne du four.

Les hélices d'entrée permettent d'acheminer le matériau vers le corps du four sans collecte à l'entrée. Des hélices de sortie, installées dans le sens inverse du transport, assurent la collecte de la matière à la sortie du four et son évacuation. Le tamis, couplé au four, tourne avec le four et filtre le matériau.

2.Four vertical

Avec le processus de four vertical ; la calcination s'effectue lentement sous haute pression et au contact direct de l'air chaud. Grâce à cette calcination lente et sous pression ; Le plâtre de haute qualité obtenu présente des caractéristiques similaires à un mélange de 85 % d'hémihydrate et de 15 % d'alpha-hémihydrate.Ce type de four est de type statique et le plâtre se déplace par gravité. Le gypse brut est introduit dans le four via un convoyeur à vis depuis le silo de pesée et le gypse est introduit du haut vers le centre du four. La chambre de combustion est au centre et le matériau de fabrication est en acier inoxydable de qualité 1.4301 et 1.4845. Le brûleur placé au sommet du four produit des gaz chauds circulant à travers le gypse, descendant de bas en haut, assurant le mouvement de rotation et, par conséquent, l'uniformité de la calcination.

Avantages du four vertical

Dernière technologie
Faible consommation de carburant et d’énergie
Stuc de haute qualité
Faible coût d’investissement
Installation facile
Faible coût d'entretien

Decription Du Produit Et Du Debit De Gaz

Comme le montre l'image suivante ; le gypse brut est introduit dans le four depuis le centre du four via un convoyeur à vis. Ces gypses bruts descendent par gravité depuis la surface de la chambre de combustion et s'accumulent sur chaque section des chambres ; les gaz chauds issus du système de combustion entrent en contact avec le gypse brut. Pendant ce temps; la calcination se produit.Les gaz chauds montants sont collectés dans le filtre de dépoussiérage qui est connecté directement au-dessus du four. Le four a la pression à l'intérieur et à cette pression et aux gaz/poussières du système ; le four est équipé d'un filtre de dépoussiérage sur le dessus du four. Ce filtre sera un système de nettoyage à jet pulsé et avec le type de sacs approprié. Et l'émission de la valeur de la cheminée sera comme ci-dessous :Le four vertical est également équipé de cellules de pesée pour mesurer le produit final. En plus; le four sera équipé de capteurs de température et de capteurs de pression pour régler les paramètres de calcination.Les capteurs de température seront au total 6 pièces ; 4 est sur le côté du four avec 0-300 °C et 1 est dans les sacs filtrants et 1 est dans la chambre de combustion. Besdies, sera utilisé un pressostat dans la tuyauterie du ventilateur pour régler une pression (0-1 bar)

Système de calcination, de séchage et de refroidissement

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Système de broyage et de classification

1.Broyeurs de type centrifuge

Le broyeur de type centrifuge est utilisé pour broyer des matériaux de dureté faible et moyenne, tels que le gypse, la calcite, le calcaire, etc. D'une taille d'entrée de 0 à 12 mm à une taille de sortie de 0 à 1 mm.

But

L'objectif de la spécification est de définir les paramètres généraux de conception et les spécifications du broyeur à plaques de battage de type centrifuge fabriqué par Parget Makina.

DESCRIPTION GÉNÉRALE

Le broyeur à plaques centrifuges est utilisé pour microniser des matériaux de dureté faible et moyenne, tels que le gypse, la calcite, etc.Le broyeur à plaques de battage de type centrifuge produit une taille de produit fini en fonction de la structure du matériau, des cellules dans des tamis perforés ou des barres de grille, de la taille et du type de marteaux, des réglages des plaques de broyage, de la vitesse du rotor.Le matériau de broyage est introduit au centre du rotor par l’entrée placée sur le couvercle. Le matériau est broyé par l'impact des marteaux placés sur le rotor en le projetant jusqu'au stator du broyeur. Le matériau requis passe et est déchargé à travers le tamis inférieur, qui est ajusté en fonction de la taille du matériau souhaité. Le processus de broyage du matériau est mis en œuvre entre un rotor placé concentriquement avec des marteaux et des marteaux à stator fixe.Le capot supérieur contrôle la pression qui apparaît pendant la rotation du rotor. Le joint en caoutchouc placé sur le corps principal empêche la poussière de pénétrer vers l'extérieur.

	CAPACITÉ DES MACHINES
FRACTION D'ENTRÉE (POUR LA POUDRE DE GYPSE CALCINÉE)	0 - 10 mm
COARSE FRACTION (FOR CALCINED GYPSUM POWDER)	0-1 mm (%10-14 above 0,2 mm sieve)
PM_D630	10 - 15 tph
PM_D770	15 - 25 tph
PM_D900	25 - 35 tph
PM_D1100	40 - 45 tph

1.Séparateur d'air dynamique

Le classificateur d'air dynamique est utilisé pour la séparation de matériauxde dureté moyenne tels que le gypse, la calcite, la chaux, etc. Il est possible d'obtenila taille des particules à la sortie de 0 à 90 microns jusqu'à 0 à 630 microns.

But

L'objectif de cette spécification est de décrire les paramètres généraux de conception et les spécifications du classificateur d'air dynamique fabriqué par Parget Makina.

PORTÉE

La portée des spécifications est limitée par la description des détails de conception du classificateur d'air dynamique fabriqué par PARGET MAKİNA

DESCRIPTION GÉNÉRALE

Le classificateur d'air dynamique est utilisé pour la séparation du gypse micronisé, de la calcite et du ciment et d'autres matériaux en poudre micronisés de dureté moyenne. Généralement, il est utilisé pour la séparation de la taille de particule requise du produit calciné. Après séparation de la granulométrie requise, le reste du matériau peut être renvoyé au processus de broyage ou à l'unité de stockage pour être utilisé dans différents produits. Le classificateur d'air dynamique peut être conçu en différentes tailles et capacités en fonction de la taille des particules requise du produit final, de la capacité, de la taille des particules, de la structure et d'autres caractéristiques du matériau à séparer. A l'aide du classificateur, il est possible d'obtenir deux produits différents avec une répartition granulométrique minimale et maximale. Le produit, plus gros que nécessaire, sort du cône de sortie inférieur. Il peut être renvoyé au processus pour être rebroyé, afin de se conformer à la taille requise. A l'aide du cyclone, il est possible d'obtenir un produit avec une granulométrie petite et fine.

	CAPACITÉ DES MACHINES
FRACTION D'ENTRÉE (POUR LA POUDRE DE GYPSE CALCINÉE)	0-1 mm (%10-14 above 0,2 mm sieve)
FRACTION GROSSE (POUR LA POUDRE DE GYPSE CALCINÉE)	0-0,2 mm (above 0,2 mm %0)
PM_DAC630	4 - 5 tph
PM_DAC800	8 -10 tph
PM_DAC1000	12 - 14 tph
PM_DAC1250	16 - 20 tph
PM_DAC1500	26 - 31 tph
PM_DAC1750	32 - 38 tph

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Système Électrique et d’Automatisation

Les avantages de notre système électrique et d’automatisation, du logiciel PLC Scada et des systèmes opérationnels informatisés sont:

Flexibilité et facilité de contrôle;
Faible coût de main-d’oeuvre grâce à une automatisation complète;
Diminution de l’effet du facteur humain et des coûts de production grâce aux logiciels intelligents;
Installations de production ininterrompues et de haute qualité;
Possibilité de surveiller et de contrôler toutes les étapes du processus et de la production;
L’ensemble du système électrique et d’automatisation basé sur une technologie mise à jour
Collecte et analyse de données, rapports, communication rapide, formulation et archivage à haute capacité via le logiciel SCADA et PLC
Possibilité d’accès à distance au système et service de maintenance pour le système d’automatisation
Utilisation de types et de modèles standard universels afin de donner au client un accès indépendant à la disponibilité des pièces de rechange

PORTÉE DE LA FOURNITURE POUR LE SYSTÈME ÉLECTRIQUE ET D’AUTOMATISATION:

Parget makina fournit le système électrique et d’automatisation en travaillant avec les entreprises les plus expérimentées dans ce secteur.
Parget makina fournit des systèmes d’automatisation électrique complets pour les usines, y compris les armoires de commutation plc & mcc, les armoires de distribution locale, les instruments de terrain, les logiciels plc & scada, le système d’exploitation informatique, les câbles et les cheminées de câbles et d’autres parties du système électrique.
Les marques utilisées dans le cadre du service d’automatisation électrique sont les marques européennes les plus connues, les plus expérimentées et les plus faciles d’approvisionnement telles que siemens, schneider, danfoss, telemechanique, eaton, leuze, vega, endress hauser, mettler toledo etc.
Fourniture d’un ensemble complet de documentation d’ingénierie pour le système électrique et d’automatisation avec le logiciel à codes ouverts afin de donner au client un fonctionnement indépendant et des révisions futures
Les instruments électriques qui seront utilisés dans le système électrique seront de types industriels et lourds.

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Unité de carrelage de plafond

Alimentation automatique des plaques de plâtre aux dimensions de 1250*2500 mm sur la ligne de production de dalles de plafond, nettoyage double face, encollage double face, laminage simple face et/ou double face, réception de plaques stratifiées intermédiaires, découpe à 60*60 mm dimension, empilage et emballage manuel.Le laminage est possible aussi bien au recto qu’au verso. Nous pouvons placer une machine supplémentaire (presse hydrolique), pour pouvoir également produire des dalles de plafond perforées. Cette machine peut être facilement intégrée dans une ligne existante. L’unité de laminage de plaques de plâtre entièrement automatique offre la meilleure solution dans le processus de laminage de plaques de plâtre.

Capacité de production : 2.160 pièces/heure (Pour une dimension de 60*60 mm)
Possibilité de produire des dalles de plafond et des plaques entières perforées et non perforées avec laminage simple ou double face
Ligne de production avec un système de contrôle automatique complet, opérée à partir de logiciels SCADA ou de panneaux opérateurs HMI
Tolérances précises basées sur les besoins du client et du marché

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Système de transport vertical et horizontal

1.ÉLÉVATEUR À GODETS :

L'élévateur à godets est le mécanisme permettant de transporter verticalement des matériaux en vrac, en poudre et granulaires tels que le gypse, la calcite, la chaux, le ciment, etc.

BUT

Le but de cette spécification est de décrire les paramètres généraux de conception et les spécifications de l'élévateur à godets fabriqué par Parget Makina.PORTÉELa portée des spécifications est limitée à la description des détails de conception de l'élévateur à godets fabriqué par PARGET MAKİNA

	CAPACITÉ DES MACHINES
PM_ECC200	16 m3/h
PM_ECC250	22 m3/h
PM_ECC315	32 m3/h
PM_ECC400	50 m3/h
PM_ECC500	71 m3/h
PM_ECC630	100 m3/h

DESCRIPTION GÉNÉRALE

L'élévateur à godets est un mécanisme permettant de transporter verticalement des matériaux en vrac fluides, souvent de la poudre et des granulés.Une chaîne, placée entre les rouleaux de chaîne, transporte les godets en élevant le matériau depuis le point d'alimentation jusqu'au sommet.Les élévateurs à godets sont conçus en fonction du type et de la densité du matériau, de la distance de transport, de la capacité et d'autres critères.

Il existe deux conceptions principales :
Élévateur à bande
Élévateur à godets à chaîne
Type de chaîne centrale,
Type à double chaîne

L'élévateur à godets se compose d'une unité de tension, d'une unité d'entraînement et d'évents intermédiaires.Les unités de tension et d'entraînement comprennent des rouleaux de chaîne, des arbres et des boîtiers de roulements.Les godets sont montés sur la chaîne tendue qui est placée entre les rouleaux de l'unité de tension et l'unité d'entraînement.

Convoyeurs à bande

Le convoyeur à bande est utilisé pour transporter différents types de matériaux de manière horizontale ou inclinée sur certaines positions d'angle..

BUT

L'objectif de la spécification est de définir les paramètres généraux de conception et les spécifications du convoyeur à bande fabriqué par Parget Makina.

DESCRIPTION GÉNÉRALE DE LA MACHINE

Le convoyeur à bande est utilisé pour transporter différents types de matériaux de manière horizontale ou inclinée sur certaines positions d'angle. Le convoyeur à bande peut être produit dans différents types de modèles en fonction de la zone utilisée, des propriétés des matériaux, des capacités et de la distance de transport.Les convoyeurs à bande offrant une grande fiabilité et une faible consommation d'énergie sont préférés pour être utilisés dans toutes les zones où différents matériaux sont transportés.

Les convoyeurs modifiés peuvent fonctionner avec des matériaux abrasifs, corrosifs, chauds, chimiques, fragiles et cassants.

Types de convoyeur à bande ;

Type plat,
Type d'auge
Type V

Les éléments de base du convoyeur à bande sont : le châssis de support, les stations d'entraînement et de tension, les rouleaux porteurs, la bande transporteuse, l'entrée et la sortie, l'échelle et la plate-forme. Les éléments de la station de tension sont : le tambour de tension et les roulements. Les éléments de l'unité d'entraînement sont : tambour d'entraînement, roulements, motoréducteur.De plus, il existe des trappes de maintenance qui permettent une intervention facile en cas de panne.

SPÉCIFICATIONS DE LA BANDE TRANSPORTEUSE

La bande transporteuse est choisie en fonction des spécifications du matériau transporté. Elle peut être du PVC, du polyuréthane, du caoutchouc, etc. La largeur appropriée du convoyeur à bande empêche le déversement de matériau et la largeur d'entrée permet aux plus grandes parties du matériau de passer en douceur. La plage d'épaisseur de bande est de 8 à 16 mm selon la conception du convoyeur.

Convoyeur de pesée à bande

Le convoyeur à bande de pesage est utilisé pour alimenter des matériaux en poudre et granulaires en pesant en continu sur une période de temps fixe. Il est conçu en fonction du type de matériau à alimenter, de la capacité de manutention et du volume de dosage.Le matériau qui passe sur la bande est pesé en peu de temps et en permanence, grâce au système sensible au poids.

Le convoyeur à bande de pesée conçu par Parget Makina est une solution économique et efficace pour les systèmes de dosage sec. Il peut être utilisé notamment pour le dosage de matériaux fluides à débit irrégulier et de matériaux à écoulement difficile (matériaux très secs et fins ou humides).

Convoyeur à vis

Le but de cette spécification est de décrire les paramètres généraux de conception et les spécifications du convoyeur à vis, fabriqué par Parget Makina.Description générale de la machineLe convoyeur à vis est utilisé pour le transport vertical ou le transport légèrement incliné de matériaux en vrac, souvent en poudre ou en granulés. Il est conçu dans la longueur et la capacité requises en fonction du domaine d'utilisation, des caractéristiques du matériau transporté, de la capacité requise, de la distance de transport et de l'inclinaison.La rotation de la vis hélicoïdale entraîne le matériau du point d'entrée à la sortie à vitesse fixe ou variable.

	CAPACITÉ DES MACHINES
PM_SCU250	12 m3/h
PM_SCU300	23 m3/h
PM_SCU350	34 m3/h
PM_SCU400	47 m3/h
PM_SCU450	70 m3/h
PM_SCU500	111 m3/h

Système de transport vertical et horizontal

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Système d'emballage et de conditionnement

1.Machine d'emballage linéaire

La machine d'emballage linéaire est utilisée pour le pesage précis et l'emballage automatique de produits en poudre granulaires, granulaires ou cristallisés avec une fonction d'écoulement libre. En plus de sa fonction de pesée linéaire, il convient généralement au pesée de matériaux à structure granulaire stable.Les machines d'emballage linéaires, qui offrent la possibilité de remplir des sacs à valve en matériau Kraft ou PP (Polypropylène) de l'ordre de 20 à 50 kg à la capacité souhaitée en fonction de la demande du client, offrent la possibilité de peser des produits dans certaines plages de microns avec une niveau de tolérance de ± 2%, en fonction des conditions du procédé

Avantages

Capacité à travailler avec différents produits, types et tailles de sacs.Calibrage et intégration faciles au système d’automatisation.
Minimum de sacs endommagés.Mesure automatique et précise.
Groupe de remplissage pouvant être facilement changé en cas d'usure
Option de revêtement de rotor résistant à l’usure.À l'aide de l'air comprimé appliqué au rotor de remplissage ; remplissage rapide et sensible en évitant le blocage du matériau dans la buse de remplissage.

	CAPACITÉ DES MACHINES
PM_LPM1	5-8 tph

Principe de fonctionnement

La machine d'emballage linéaire pèse avec précision le matériau acheminé vers le groupe de rotors à spirale connecté à l'unité d'entraînement et garantit son mballage. Les pales du rotor à l'intérieur de la volute en matériau coulé facilitent la fluidité du matériau. Le matériau introduit dans le rotor est transmis à la buse de remplissage au moyen des pales rotatives du rotor, se remplit automatiquement dans les sacs connectés à la buse de remplissage. Il y a un cylindre de fixation du sac sur le dessus de la buse de remplissage et un interrupteur en bas qui donne un signal lorsque le sac est fixé à la buse. Le cylindre de fixation du sac fonctionne en intégration avec l'interrupteur et se déplace vers le bas lorsque le sac est connecté, garantissant ainsi que le sac est en position de remplissage.

Pour faciliter le remplissage du sac et éviter un éventuel colmatage des buses, de l'air préalable est fourni lors du premier démarrage.Le volet guillotine, qui peut se déplacer précisément en trois étapes : ouvert, semi-ouvert et fermé, permet de contrôler le flux du matériau. Grâce à l'étape qui s'active à certaines périodes en fonction des conditions du processus, un remplissage de haute précision est assuré. Dans un premier temps, le matériau provenant du rotor est rempli pendant que le registre est en position ouverte. En phase semi-ouverte, le rotor continue de fonctionner, mais la quantité de matériau introduite dans l'unité de remplissage à travers le volet est réduite. Dans la phase de remplissage sensible, lorsque le clapet guillotine arrive en position fermée, le moteur et par conséquent le groupe de remplissage s'arrêtent. Le matériau accumulé entre la pointe de la buse de remplissage et le rabat de la guillotine est rempli dans le sac à l'aide d'air. Ainsi, un remplissage sensible est assuré et la machine est préparée pour le prochain processus de remplissage en empêchant la solidification du matériau en attente dans la machine.

Grâce au capot situé en haut de la machine, la poussière qui se forme pendant l'opération de remplissage est absorbée. Ainsi, la qualité du processus est augmentée, notamment lors du remplissage.Au bas de l'unité de remplissage se trouve une goulotte de versement de poudre qui assure l'évacuation de la matière débordant d'air de la buse de remplissage. Le volet pendulaire situé à l'extrémité de la goulotte d'évacuation de la poudre assure la sortie de l'accumulation de poussière. De plus, les matériaux collectés dans le canal d'évacuation des poussières peuvent être transférés vers le bunker de dépoussiérage (en option).

2.Machine de remplissage de big-bags

La machine de remplissage Big-Bag réalise le remplissage de matériaux en poudre et granulaires dans des Big-Bags au moyen d'un contrôle PLC. Le magasin de palettes, l'applicateur de feuilles de film et la table rotative sont utilisés comme équipement auxiliaire tandis que le processus de remplissage est facultatif.En fonction de la demande du client, différents types de propriétés peuvent être ajoutées à la machine, comme un mécanisme de suspension automatique de big bag et un système semi-mobile, etc.

Principe de fonctionnement

Tout d'abord, le niveau de palettes positionné sur le magasin de palettes par un chariot élévateur est acheminé vers la machine de remplissage de big bag. (L'alimentation des palettes peut se faire manuellement) Les supports de bouche de sac sont mobiles et la face arrière des supports se déplace vers l'opérateur. Ainsi, l'opérateur peut tenir les sacs facilement. Grâce à la valeur de remplissage entrée dans le système, le matériau reçu par la trémie est transporté directement et donc le processus de remplissage automatique est réalisé. L'air poussiéreux composé à l'intérieur du sac est expulsé par la paroi extérieure. Une fois le processus de remplissage terminé, les grappins sont automatiquement ouverts et le sac est automatiquement envoyé sur le convoyeur roulant. Un nouveau sac est attaché et le processus est répété. Le big bag avec palette dont le processus de remplissage est terminé est stocké sur le convoyeur à rouleaux. Si nécessaire, la palette est retournée par la table rotative et transportée par le chariot élévateur.

Système d'emballage et de conditionnement

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Système de dosage, de pesée et de mélange

1.Mélangeurs secs

Les mélangeurs horizontaux à arbre unique de type Dry Batch proposés reflètent la haute qualité des solutions issues d'un profond savoir-faire en technologie des procédés, du réglage individuel des composants de la machine en conformité avec le produit mélangé, ainsi que de la sélection de matériaux spécifiques en conjonction avec l'état. -des technologies de fabrication de pointe.

Le mélangeur sec fonctionne selon le principe de centrifugation et de transport efficace et est utilisé pour le mélange homogène de différents types de matériaux (tels que les matériaux de base et les additifs). Il est conçu dans la taille et la capacité souhaitées en fonction du domaine d'utilisation, des propriétés du matériau à alimenter et de la capacité du matériau.

Type à arbre unique avec volets de décharge Avantages

Gamme haute capacité (volume vide de 500 à 12000 lt/lot)
Homogénéité maximale du mélange
Excellente reproductibilité des lots
Conception robuste
Sécurité et facilité d'utilisation
Outils de mélange réglables et remplaçables
conception facile à entretenir
Reproductibilité fiable de la qualité du mélange

Principe de fonctionnement

Le mélangeur sec est une machine utilisée pour obtenir un mélange homogène au moyen des pales de mélange et des pales de mélange latérales sur l'arbre du rotor par la rotation de l'arbre du rotor par le groupe d'entraînement.Le clapet de décharge du mélangeur fonctionne au moyen d'un roulement de vérin pneumatique aux deux extrémités. Le volet s'ouvre et se ferme par le mouvement du cylindre. Une fois le matériau mélangé de manière homogène, le couvercle est ouvert par le mouvement arrière du piston et le matériau est versé.

Arbre simple avec type d'ouverture complète

Avantages

Gamme haute capacité (volume vide de 500 à 12000 lt/lot)
Homogénéité maximale du mélange
Excellente reproductibilité des lots
Conception robuste
Sécurité et facilité d'utilisation
Temps de mélange court
Outils de mélange réglables et remplaçables
Aucune détérioration ou dommage du produit
Nettoyage et accès faciles à toutes les parties internes du mélangeur
Matériau résiduel < 0,1 % en raison d'un angle d'ouverture de 90°

Principe de fonctionnement

Le mélangeur sec est une machine utilisée pour obtenir un mélange homogène au moyen des pales de mélange et des pales de mélange latérales sur l'arbre du rotor par la rotation de l'arbre du rotor par le groupe d'entraînement.La construction de ce type de mélangeur avec une ouverture de sortie sur toute la longueur du tambour garantit une évacuation du produit presque sans résidus dans les plus brefs délais.

Convoyeurs à vis de microdosage

Ils sont utilisés pour doser des produits chimiques et des micro-additifs en très petite quantité afin d'obtenir une grande précision dans le bac de micro-pesage, lors de la production de mortier sec. La dimension dépend de la capacité et de la formulation du mortier sec. Haute précision obtenue grâce à une conception de vis spéciale et à une vanne d'arrêt pneumatique. D'autres tailles d'équipement sont également disponibles.

BAC PESEUR DOSEUR

BUT

L'objectif du cahier des charges est de définir les paramètres généraux de conception et les spécifications du bac de pesée fabriqué par Parget Makina.

DESCRIPTION GÉNÉRALE

Les bacs de pesée sont utilisés pour le pesage précis de solides en vrac. Les bacs de pesée conçus sur mesure sont adaptés aux caractéristiques spécifiques de la poudre, à la zone d'utilisation et à la capacité.Le bac de pesée permet un dosage précis et de haute précision de jusqu'à 8 matériaux chimiques différents. Les cellules de pesée placées sur le bac en trois points différents assurent un dosage équilibré et sensible. Grâce au système automatisé intégré, les processus de dosage et de pesage sont effectués automatiquement.Le bac de pesée est relié au filtre local qui assure l'aspiration de la pression d'air pouvant survenir pendant le processus de travail. Ce processus évite la formation de vide dans la machine et permet ainsi d'obtenir un pesage plus précis.Les soufflets d'air dans le bac, remplis d'air comprimé constant, assurent l'équilibre équivalent de la machine.

Système de pesée

Le matériau est introduit dans le bac de pesée via les différents équipements de stockage tels que silo, bac, etc.La pesée est effectuée à travers les cellules de pesée placées sur le trois points du corps du bac. La quantité requise de matérielest pesé automatiquement par le système automatique PLC. Après lele dosage du système de pesée se réinitialise automatiquement et se préparepour un nouveau dosage. Ce processus est effectué par la quantité de matériauxqui alimente le bac de pesée et continue jusqu'à ce que toutes les doses requises dela prescription a été dosée dans le bac pesé. Après le dosagetous les matériaux dans le poids requis par lesquels les matériaux sont évacuésla valve montée sur le bac.

Système de dosage, de pesée et de mélange

29+

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Parget Makina à Big 5 Construct Ethiopia

Parget Makina will have the honor to welcome you at Big5 Construct Ethiopia in Ethiopia, Addis Ababa between 30 May - 1 June at Millennium Hall - Stand number : 1B30

Parget Makina à Big 5 Construct Ethiopia

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Parget Makina aura l'honneur de vous accueillir à Big5 Construct South Africa

Parget Makina aura l'honneur de vous accueillir à Big5 Construct South Africa à Johannesburg, Afrique du Sud, du 4 au 6 juin au Gallagher Convention Centre - Hall 2 - Stand Numéro 436

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Yusuf Ünal

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Yusuf Ünal

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Arif Gençay

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Arif Gençay

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