Caractéristiques	Avantages
Capacité	Flexibilité : de 500 m2/h à 3000 m2/h
Gamme de produits finis	Possibilité de produire différents types de produit : standard, résistant au feu, résistant à l’eau, etc. Possibilité de produire différentes tailles de planche (l : 600-1250 mm , l : 2000-4000 et t : 6-20 mm)
Large gamme de productivité	Disponibilité de machines d’approvisionnement - unité dans la ligne qui produit des additifs comme la nealite - système de recyclage des plaques de plâtre, production de carreaux de plafond.
Consommation d’énergie	Très économique et respectueux de l’environnement grâce à l’utilisation d’un système de récupération de chaleur et d’un régime de travail optimal. Possibilité d’utiliser différents combustibles comme le gaz naturel, le fioul lourd, le GPL, le GNL
Électricité et automatisation	Processus contrôlable, sécurisé et facile à utiliser Système de contrôle entièrement automatique Faible coût d’exploitation en raison du faible nombre d’employés impliqués Système de rapport de production bien préparé et compréhensible Haute efficacité et efficience Pas de déchets de production
Formulation	Fourniture de formulation selon les besoins du marché
Précisions du produit final / Écart	Longueur et largeur : +/- 1 mm Épaisseur : +/-0,5 mm Diagonale : < 2 mm

Ligne de production de placoplatre Parget Description du processus

La ligne de production de plaques de plâtre se compose d’une unité de préparation (pour le système de dosage d’additifs humides et secs), d’une unité de manipulation du papier, d’une unité de mélange et de formation, d’une courroie et d’un couteau de réglage, d’une unité de transfert humide, d’une unité de séchage et triple ainsi que d’une unité de fardelage et d’empilage.

Ce dessin schématique donne un exemple d’une usine de production de plaques de plâtre typique. Selon le stuc, les capacités requises, les différences de produits et les exigences du client, la conception peut être adaptable.

En fonction des besoins du marché et des exigences du client, Parget propose à ses clients la capacité de produire différentes plaques de plâtre avec un matériau léger, sain, résistant à l’eau et au feu, et un bon isolant acoustique. Ces plaques de plâtre sont largement utilisées dans les entreprises de construction et de décoration. en raison de sa résilience aux différents formats souhaités, de son utilisation facile et rapide, etc.

Pour produire des plaques de plâtre, le stuc doit être mélangé avec la quantité souhaitée d’eau, de mousse et d’autres composants en fonction des caractéristiques du produit final (pour réduire la moisissure, augmenter la résistance au feu et réduire l’absorption d’eau). Le dosage stable et précis est effectué dans l’unité de préparation de Parget. Grâce à des équipements de dosage très stables, robustes et de haute qualité ; chaque fois, vous obtiendrez le même résultat de dosage. L’épaisseur des plaques de plâtre varie de 6 mm à 20 mm en fonction de la zone d’utilisation et de la demande du client. Ces plaques d’épaisseur variable peuvent être produites avec une largeur de 1200 mm et jusqu’à 4000 mm de longueur selon la demande.

Le mortier obtenu est introduit entre deux papiers incessants et acheminé vers le séchoir. Lors du transfert vers le sécheur, grâce à des équipements sur le tapis de pose et le groupe de transfert humide ; stabilisation de la production, renforcement des bords de la plaque de plâtre, découpe de la plaque de plâtre à la longueur souhaitée au couteau.Le séchoir peut avoir de 4 à 12 étages selon la capacité. Le principe de fonctionnement du sécheur repose sur un transfert de chaleur efficace par l’air. L’air de séchage




Processus de Production

s’écoule verticalement sur les panneaux par le haut et par le bas à travers des buses. Pour éviter que les bords des panneaux ne soient brûlés dans le séchoir et pour un séchage homogène, la conception des canaux d’air est améliorée par les concepteurs expérimentés de Parget.

Lorsque le séchage est terminé dans le séchoir dans la période souhaitée, les planches passent par les convoyeurs de transfert et la liasse pour être dimensionnées selon la norme. Lorsque le dimensionnement final est complété par une grande précision ; les plaques de plâtre sont transférées à l’unité d’empilage pour être emballées et palettisées.

Parget Makina, fournit aux investisseurs des machines, des installations et des équipements technologiques moins coûteux, durables et solides en optimisant les machines standard existantes utilisées dans la production de plaques de plâtre. Nous offrons les solutions les plus pratiques aux demandes des clients pour les installations de plaques de plâtre, que nous améliorons en utilisant de nouvelles technologies constamment développées et des études de recherche et développement.

Avec Parget plaques de plâtre Technologies. Nous vous garantissons la différence d’expérience Parget avec des services après-vente, de montage et de mise en service sans aucun problème sous la supervision de nos superviseurs experts. Avec notre vision orientée client, nous sommes à vos côtés même après des années avec nos services de service et de pièces de rechange, nos services d’optimisation et nos pratiques pour réduire les coûts des produits dans nos installations de plaques de plâtre clés en main. En tant que Parget Makina, nous offrons à nos clients une coopération qui durera toute la vie et non une coopération uniquement pour le processus de vente



Unités de l’Usine de Production de Plaques de Plâtre Parget




1  Unité de préparation


Convaincus que le coeur de l’usine de production de plaques de plâtre est l’unité de préparation, nous concevons des systèmes de dosage d’additifs secs et humides et de dosage de mousse et d’eau de la manière la plus sensible et la plus précise pour que vous produisiez le meilleur.

• Machines de dosage de haute précision
• Prémélange
• Des machines spécialement conçues avec le savoir-faire de la production
• Solution spéciale pour les meilleurs résultats

2  Unité de traitement du papier


L’unité de traitement du papier alimente, aligne et tire à la fois le papier supérieur et inférieur et se compose avec le :

• Transfert de bobine de papier
• Tension du papier
• Jonction du papier
• Alignement du papier
• Rainage du papier
• Laminoir à papier

Grâce au système de gestion du papier de conception Parget ;

• Gestion du papier et contrôle de la tension très précis avec moins de temps d’arrêt
• avec l’option du système d’alimentation automatique des dessins animés
• Solutions spéciales pour la production à haute capacité

3  Unité de mélange et de formage


L’unité de mélange et de formage est l’endroit où les additifs humides et secs sont mélangés jusqu’à ce qu’une texture homogène soit atteinte, étalés sur le papier inférieur et liés avec le papier supérieur afin de créer une forme. Cette Unité contient les :

• Mélangeur
• Tableau des vibrations
• Formulaire de prés

Grâce à la conception de Parget Équipements de mélange et de formage ;

• Machines et équipements de pointe
• Assurer un mélange homogène
• Balayage homogène à l’aide de rouleaux vibrants
• Aligner l’épaisseur de la plaque de plâtre et la former selon la norme en vigueur
• Contrôle supérieur du stuc assurant la stabilité
• Conception orientée entretien facile

4  Couteau

Le couteau coupe les plaques de plâtre à la longueur souhaitée sans arrêter la production.

• Haute précision de coupe( ±1,5 mm ).
• Possibilité de réglage automatique de la profondeur de coupe.
• Assurer l’exploitation et la maintenance de la sécurité

5  Unité de transfert humide


Les plaques de plâtre qui sont accélérées et découpées pour pré-dimensionnement dans le Couteau, pour être transférées dans le Sécheur ; Parget offre à ses clients les meilleures solutions optimales pour l’unité de transfert.

• Maintenance faible et facile
• Machines robustes mais légères
• Articles les plus qualifiés et fabriqués par nos soins
• Coût le plus bas
• Assurer le fonctionnement en toute sécurité
• Système modulaire

6  Unité de séchage et triple


Le séchoir est conçu comme un séchoir à jet ventilé avec une combinaison de séchage en deux étapes. La conception modulaire permet d’être ajusté de manière optimale à la capacité requise et facilement adaptable pour une expansion future.

• Consommation de carburant la plus faible
• Meilleure production de plaques de plâtre qualifiée sous la chaleur minimale requise avec la plus faible consommation d’énergie
• Séchage homogène pour planche individuelle
• Température minimale du panneau de sortie pour optimiser le temps de palettisation
• Entretien facile avec une solution pratique

7  Unité d’empilage


De la sortie du séchoir, nous croyons que pour montrer votre meilleur produit sur le marché, c’est le groupeur et l’unitéd’empilage.

• Système modulaire
• Maintenance facile et fonctionnement en toute sécurité
• Points de réalimentation pour un fonctionnement convivial
• Système d’empilage de pointe
• Capacité la plus élevée avec la conception pratique de Doubler (jeu de 4 et 8 planches)
• Système de réglage individuel pour l’entrée et la sortie du bundler